مصاحبه آقای نادر حسن زاده دلیر در حوزه ی کارآفرینی

مصاحبه آقای نادر حسن زاده دلیر در حوزه ی کارآفرینی

مصاحبه جناب آقای نادر حسن زاده دلیر

آقای نادر حسن زاده  – متولد فروردین 1342 – نسل سوم از حسن زاده دلیر ها هستن که در چرمسازی فعالیت دارند

صنایع چرم دلیر با سابقه ی بیش از نیم قرن تجربه و پیشگام در فن آوری و ارتقاء چرم در صنعت چرم ایران تولید کننده انواع چرمهای طبیعی گاوی و بزی, ورنی, میلینگ, سافتی و شترمرغ واقع در چرمشهر ورامین استان تهران.

ورود اجناس چینی با قیمت‌های بالا باعث شده مردم از چرم اصیل ایرانی بیش از پیش استقبال کنند زیرا چرم ایران در مقایسه با کالاهای چینی قیمت مناسبی هم دارد.
در حال حاضر بیش از ۷۰ درصد مردم چرم مصنوعی استفاده می‌کنند که این چرم چند ماهی بیشتر دوام نمی‌آورد این درحالیست که چرم اصل را می‌توان تا چندین سال استفاده کرد.

 

خلاصه ای از فعالیت های ما:

بیش از نیم قرن سابقه فعالیت در صنعت چرمانواع کیف , کفش , کتاب , کمربند و…با کیفیت ترین محصولات چرمی را با ما تجربه کنید

توسط محققان کشور صورت گرفت؛ با فناوری نانو مقاومت بالای چرم طبیعی در برابر شعله در تولید چرم طبیعی محققان دانشگاه صنعتی امیرکبیر موفق شدند پروژه ای در راستای مقاوم سازی چرم طبیعی در برابر شعله را با فناوری نانو در صنعت چرم ظبیعی به نتیجه برسانند.
در دنیای امروز بدون شک مشتریان از مهم ترین سرمایه های هر سازمان اعم از تولیدی و خدماتی محسوب می شوند. اهمیت مشتری و رضایت او چیزی است که به رقابت در سطح جهانی منتهی می شود.از آنجایی که صنعت کفش به عنوان یکی از صنایع مهم در هر کشور محسوب می شود.
بعد از سنگ وچوب، چرم را می توان به عنوان قدیمی ترین همدم انسان برشمرد.از زمان های بسیار دور چرم به عنوان پوششی برای انسان های نخستین بوده و هم اکنون نیز هست,  چرم همچنان از محبوبیت بالایی در بین بسیاری از جوامع جهانی برخوردار است.

 

دستگاه بارابان میلینگ استیل- چرمسازی

دستگاه بارابان میلینگ استیل- چرمسازی

دستگاه بارابان میلینگ استیل

دستگاه بارابان میلینگ استیل جهت تولید چرمهای با بوی مناسب و بسیار نرم جهت تولید کیف , کفش و دیگر محصولات چرمی و ایجاد حالت پفکی زیبا در چرم است.

دستگاه بارابان قابلیت اضافه کردن اسانس ها برای بوی چرم، تنظیم درجه حرارت داخل، تتظیم رطوبت داخل برای افزایش کیفیت چرم می باشد.

میلینگ زمانی انچام می شود که بعد از عملیات رنگرزی چرم ها برای اینکه حالتی نرم داشته باشند به مدت چندین ساعت در داخل بارابان های (درام) مخصوصی غلت می خورند.

 

خلاصه ای از فعالیت های ما:

بیش از نیم قرن سابقه فعالیت در صنعت چرمانواع کیف , کفش , کتاب , کمربند و…با کیفیت ترین محصولات چرمی را با ما تجربه کنید

توسط محققان کشور صورت گرفت؛ با فناوری نانو مقاومت بالای چرم طبیعی در برابر شعله در تولید چرم طبیعی محققان دانشگاه صنعتی امیرکبیر موفق شدند پروژه ای در راستای مقاوم سازی چرم طبیعی در برابر شعله را با فناوری نانو در صنعت چرم ظبیعی به نتیجه برسانند.
در دنیای امروز بدون شک مشتریان از مهم ترین سرمایه های هر سازمان اعم از تولیدی و خدماتی محسوب می شوند. اهمیت مشتری و رضایت او چیزی است که به رقابت در سطح جهانی منتهی می شود.از آنجایی که صنعت کفش به عنوان یکی از صنایع مهم در هر کشور محسوب می شود.
بعد از سنگ وچوب، چرم را می توان به عنوان قدیمی ترین همدم انسان برشمرد.از زمان های بسیار دور چرم به عنوان پوششی برای انسان های نخستین بوده و هم اکنون نیز هست,  چرم همچنان از محبوبیت بالایی در بین بسیاری از جوامع جهانی برخوردار است.
ایجاد خاصیت آبگریزی در چرم طبیعی

ایجاد خاصیت آبگریزی در چرم طبیعی

چکیده
این مطالعه نشاندن روکش آبگریز را روی چرم طبیعی از طریق روش پلیمریزاسیون با پلاسما گزارش می دهد و رفتار آبگریز بستر
روکش شده با پلاسما را تحت بررسی قرار می دهد. ترکیب سیلیکون هگزان متیل دی سیلوکسان (HMDSO)، گاز بی اثر آرگون (Ar) و تولوئن به منظور ایجاد آبگریزی سطحی روی بستر چرمی استفاده شدند. نتایج زاویه تماس آب و زمان جذب نشان دادند که آبگریزی
سطحی نمونه چرم طبیعی، بعد از پلیمریزاسیون پلاسمای HMDSO روی سطح ماده، بطور آشکاری بهبود یافته بود. آنالیز XPS نشان داد که پلیمریزاسیون پلاسمای ترکیب HMDSO /تولوئن باعث افزایش قابل توجه در درصد اتمی ترکیب Si شد، که مسئول ایجاد خاصیت
آبگریزی سطحی می باشد. این نسبت های اتمی نشان دادند که بیشترین میزان Si و کمترین میزان N، که با فرایند پلاسمای % 100
HMDSO بدست آمد، درجه بالاتر پلیمریزاسیون زاویه پلاسما را نسبت به دیگر فرایندهای پلاسما تأیید می کند. کاهش مشاهده شده در
انرژی های سطحی نمونه های چرم طبیعی بعد از نشاندن از طریق پلاسما، دلالت بر بهبود در آبگریزی سطحی دارد.

مقدمه – عملیات های سطحی آبگریز و فوق آبگریز بر روی بستر های گوناگون، برای کاربرد هایی از قبیل سطوح تمیز شونده آسان برای منسوجات، توجه فزایند های را در سال های اخیر به خود جلب کرده اند. بطور کلی سطوح آبگریز و فوق آبگریز، هم بوسیله ایجاد ساختار زبر و خشن روی سطح آبگریز، که زاویه تماس بیشتر از 90 درجه است، و هم بوسیله اصلاح سطح خشن توسط مواد با انرژی آزاد سطحی کم، تولید می شوند.
خواص مراقبت آسان، بر روی پارچه های لوازم داخلی (پرده و مبل) و پوشاکی که باید از گرد و خاک و لکه جلوگیری کنند، توسط کاربرد مواد دافع آب/روغن مثل پارافین، پل یسیلوکسلان، و پلیمرهای فلوئورو کربن، ایجاد می شوند. روشهای مرسوم شامل استفاده از حلال ها و واکنشگرهای آلی، اساساً امولسیون های واکس یا موم، مشتقات آلکنی و تکمیل های رزین آبگریز برای دستیابی به دفع آب، می تواند به دلیل دفع پساب های مضر موجود در حمام های عملیات، سبب مشکلات زیست محیطی شود.
در فرایند پلاسما، مقادیر کمی از واکنشگرها استفاده می شود و به علت زمان های عملیات کوتاه مدت، مواد کمی نیاز به دفع دارند، که دارای مزایای زیست محیطی می باشد. پلیمریزاسیون پلاسمای هگزامتیل دی سیلوکسان (HMDSO) روی پارچه مخلوط پلی-استر/پنبه برای دستیابی به خواص فوق آبگریزی مورد مطالعه قرار گرفته بود.
تشکیل فیلم دافع آب روی لیف پلی استر از طریق پلیمریزاسیون پلاسما با استفاده از مخلوط گاز آرگون و فاز گازی HMDSO در فشار اتمسفری گزارش شده بود. Levasseur و همکارانش بهبود آبگریزی را روی سطوح چوبی افرای قندی و صنوبر سیاه با استفاده از پلاسمای He/HMDSO در فشار اتمسفری، کنترل شده توسط سد دی الکتریک، گزارش کردند. افزایش ناچیزی در زاویه تماس آب نیز روی چرم طبیعی بعد از عملیات پلاسما بدست آمده بود، که در اتمسفر تترافلئورومتان (CF4) انجام شده بود.
در فرایند پلیمریزاسیون پلاسما، منومرها توسط تشکیل رادیکال های آزاد فاز گازی به پلیمرهای پلاسما تبدیل می شوند و ترکیب مجدد آنها در مکان های رادیکالی در طول رشد فیلم، باعث ایجاد ساختارهای آمورف، دارای اتصال عرضی، و بنابراین انحلال-ناپذیر، پایدار در برابر حرارت، و به لحاظ مکانیکی سخت، می شود.
فیلم های اینگونه تولید شده، امکان ایجاد سطوح ضد زنگ، روکش مقاوم در برابر خراش، روکش های مانع مواد شیمیایی، و روکش دافع آب را عرضه می کنند.
هگزامتیل دی سیلوکسان ( 3( HMDSO, (CH3)3-Si-O-Si-(CH3 )، به دلیل حفظ گروه های -CH3 درون شبکه Si-O ، اساسا برای دستیابی به سطوح آبگریز توسط پلیمریزاسیون پلاسما استفاده می شود.
وانگ گزارش کرده بود که بهبود خاصیت دفع آب روی سطوح لیف پنبه ای از طریق پلیمریزاسیون پلاسما، به دلیل گرو ههای عاملی شیمیایی Si-(CH3)2 ،Si-O-Si ، و Si-C تولیدشده از قطعه قطعه شدن HMDSO و واکنش های شیمایی پلاسما بین بستر و پلاسما، بود. گزارش شده بود که Si-O-C نتیجه شده از گروه های عاملی Si-O-Si شکسته شده توسط برخورد الکترونی پلاسما، سپس بوسیله پیوندهای شیمیایی Si-O-Cellulose ، به سلولز متصل می شود. در مطالعه ما، گرو ههای عاملی Si-O که بعد از عملیات پلاسما نیز مشاهده شدند، دلالت بر این داشتند که فیلمی حاوی بیشترین گرو ههای عاملی Si-O اصلی، با موفقیت روی سطح چرم طبیعی نشسته بود.
اگرچه تعدادی از تلاش ها برای افزایش آبگریزی بسترهای بر پایه منسوج از طریق عملیات پلاسما وجود دارد، ولی بر روی نشاندن از طریق پلاسما بر روی چرم طبیعی، مطالعه کمی صورت گرفته است. در مطالعه حال حاضر، ترکیب سیلیکونی غیرخورنده و غیر سمی هگزامتیل دی سیلوکسان (HMDSO) به عنوان ماده روکش پلاسمایی انتخاب شد.
گاز بی اثر آرگون (Ar)، به عنوان حامل یا کریر برای منومر استفاده شد و تولوئن، یک هیدروکربن آروماتیک، به منظور کاهش قطبیت سطح به دلیل خصوصیت غیرقطبی آن، استفاده شد.
هدف از این مطالعه، استفاده از فرایند پلاسما به عنوان روش تکمیل اکولوژیکی برای ایجاد آبگریزی سطحی و خاصیت مراقبت آسان بر روی چرم طبیعی می باشد، که دارای کاربردهایی در پوشاک، لوازم خانگی و داخل اتومبیل باشد.

تجربیات
همه آزمایشات در رطوبت نسبی 65 % و 21 درجة سانتیگراد انجام شدند.

مواد
در این پژوهش، هگزامتیل دی سیلوکسان (HMDSO) بدست آمده از شرکت Aldrich (خلوص 98 %)، بدون هیچگونه خالص سازی استفاده شد. ساختار شیمیایی HMDSO ، که روی بستر چرم طبیعی از طریق روش پلیمریزاسیون پلاسما روکش شده بود، در شکل 1 نمایش داده شده است.
تولوئن از شرکت Al-drich (خلوص % 8/ 99) بدست آمد. آرگون به عنوان گاز حامل با دبی جریان 500 cm3/min استفاده شد. HMDSO ، در 25 درجة سانتیگراد نگهداری شد. این ماده توسط آرگون حباب دار شد و به مخزن پلاسما تغذیه شد.
نمونه های چرم طبیعی، پوست بز سفید مرطوب بودند، که با مواد دباغی برپایه آلومینیوم و زیرکونیوم، برای کاربردهای لوازم داخلی در معرض نور، با وزن در واحد سطح 400 گرم بر متر مربع، و ضخامت 1 میلی متر دباغی شده بودند. نمونه ها توسط تولیدکننده چرم طبیعی تأمین شده بودند.

 

شکل 1- ساختار شیمیایی هگزامتیل ند یسیلوکسان
شکل 1- ساختار شیمیایی هگزامتیل ند یسیلوکسان

عملیات پلاسما
طرح کلی سیستم پلاسمای فشارکم مورد استفاده برای عملیات سطحی چرم طبیعی در شکل 2 نشان داده شده است. سیستم، یک منبع فرکانس رادیویی (RF) با فرکانس 56 / 13 مگاهرتز درون یک واحد تطبیق L-C با توان بیشینه 100 وات می باشد. همه نمونه ها در این پژوهش در توان پلاسمای 100 – 20 وات عمل آوری شدند. مخلوط تولوئن/ HMDSO ، حباب دار شده توسط گاز آرگون، به درون مخزن راکتور تزریق شد.
عملیات در فشار 40 پاسکال به مدت 120 – 10 ثانیه صورت گرفت.
آزمایشات با تغییر نسبت میزان مخلوط تولوئن/ HMDSO انجام شدند. ترکیبهای 100 درصد HMDSO و 1:3 ، 1:1 تولوئن/ HMDSO در طی پلیمریزاسیون پلاسما روی نمونه های چرم طبیعی استفاده شدند.
به منظور تعیین شرایطی که بیشترین زاویه تماس آب و بنابراین بهترین نتایج آبگریزی فراهم شود، پلیمریزاسیون پلاسما در توان ها و زمان های متفاوت عملیات پلاسما انجام شد. نمونه های بدون عملیات پلاسما به عنوان نمون ههای عم لآور ینشده اشاره شده اند.

شکل 2- طرح کلی سیستم پلاسمای مورد استفاده در فشار کم، برای روک شکردن مادة چرم طبیعیشکل 2- طرح کلی سیستم پلاسمای مورد استفاده در فشار کم،
برای روک شکردن مادة چرم طبیعی

اندازه گیری های زاویة تماس
زوایای تماس آب و زمان های جذب روی نمونه های چرم طبیعی، قبل و بعد از پلیمریزاسیون پلاسمای HMDSO و مخلوط های HMDSO /تولوئن، با استفاده از زاویه تماس سنج از KSV Instruments. Finland مجهز به نرم افزار CAM 200 ، اندازه گیری شدند.
زوایای تماس آب در فواصل زمانی مختلف اندازه گیری شدند و تغییرات در زوایای تماس آب مشاهده شدند و با زوایای اندازه گیری شده روی نمونه عمل آوری نشده مقایسه شدند. قطرات آب مقطر با حجم ثابت 20 میکرولیتر روی سطح نمونه با استفاده از سورنگ تزریق شدند. سیستم با دوربین CCD و نرم افزار پردازش و اکتساب داده ها بر پایه کامپیوتر تجهیز شده بود. عکسهای قطره با سرعت 1 فریم بر ثانیه توسط دوربین گرفته شد.
زوایای تماس آب ساکن بطور اتوماتیک توسط نرم افزار با استفاده انطباق منحنی یانگ-لاپلاس بر اساس پروفیل های عکس گرفته شدة قطره اندازه گیری شدند. از هر نمونه 5 اندازه گیری زاویه تماس مختلف گرفته شد و اندازه گیری ها برای یک نمونه 5 بار تکرار شدند و سپس مقادیر میانگین محاسبه شدند.
توان پلاسما از 20 تا 100 وات تغییر داده شد؛ زمان های عملیات پلاسمای 30 ، 60 ، 90 و 120 ثانیه در طی آزمایشات بکار رفتند. تکرارپذیری آزمایشات زاویة تماس انجام شد.

انرژی آزاد سطح
تغییر در آبگریزی سطح بسترهای گوناگون از طریق نشاندن پلاسما، همچنین توسط اندازه گیری انرژی آزاد سطح قبل و بعد از عملیات پلاسما بررسی شد.
اندازه گیری های انرژی آزاد سطح روی زاویه تماس سنج KSV Instruments انجام شد. زوایای تماس آب مقطر، دی یدومتان یا متیلن یدید، اتیل نگلایکول، و فرم آمید روی بسترهای چرم طبیعی اندازه گیری شدند.
انرژی آزاد سطح کل (Y) برای نمونة چرم طبیعی توسط نرم افزار CAM 200 بر اساس معادلة Oven and Wendt محاسبه شد، که زاویه تماس (θ) را به انرژی های سطح جامد (γs) و مایع (γl) و به کشش سطحی مرتبط می سازد.
رابطه اصلی حاصل یک معادلة خطی، Y=mX+b ، می باشد که در آن m شیب و محل تقاطع b، به ترتیب توسط جذر جزء قطبی ( 2/ γ_s^p )^(1 ) و γs ) انرژی آزاد سطح جامد داده می شوند.

رابطه (1)رابطه (1)

رابطه (2)رابطه (2)

خاصیت تمیزشوندگی آسان
خواص تمیزشوندگی آسان یا سریع پا کشدن لکه چرم طبیعی عمل آوری شده و نشده، آزمایش شدند.
تست سریع پا کشدن لکه با استفاده از دستگاه استاندارد چرک سنج (Taber Industries) انجام شد.
نمونه مورد آزمایش لکه دار شده به پایه دستگاه محکم شد و یک پارجه چهارگوش سفید ساده استاندارد با آب مقطر مرطوب شد و روی انگشت دستگاه با قطر 16 میلی متر نصب شد. انشگت دستگاه با فشار 250 گرم نیرو بر روی نمونه ساییده می شد و یک مسیر مستقیم با طول تقریباً 100 میلی متر با هر حرکت بازو، طی می کرد. در کل 20 حرکت در طول تست برای مقایسة حذف لکه از سطوح عمل آوری شده و نشده، بکار گرفته شد.
آزمایشات برای هر نوع لکه، یعنی جوهر خودکار و خردل، 2 مرتبه تکرار شد. عکس های لکه باقیمانده روی نمونه های عمل آوری شده و نشده، برای مقایسه بصری گرفته شد.

میکروسکوپ الکترونی روبشی
سیستم NovaTM NanoSEM از FEI برای آنالیز مورفولوژی سطحی نمونه های چرم طبیعی عمل آوری نشده و پلیمریزه شده با پلاسما استفاده شد.

جذب قطرة آب در برابر زمان
شکل 3- جذب قطرة آب در برابر زمان t، روی نمون ه: ) a( عم لنشده و نمون ههای پلیمریز هشده با پلاسمای: ( HMDSO (c) ،HMDSO %100 (b /تولوئن 1:3
و ( HMDSO (d /تولوئن 1:1 در توان پلاسمای 80 وات و زمان عملیات پلاسمای 90 ثانیه.

اسپکتروسکوپی فتوالکترون پرتوی ایکس (XPS)
آنالیز XPS به منظور شناسایی ترکیب شیمیایی سطح نمونه های چرم طبیعی پلیمریزه شده با پلاسما، انجام شد. اندازه گیری های XPS با استفاده از اسپکترومتر XPS با کارایی بالا از کمپانی Thermo Scientific انجام شدند. فشار در مخزن تحلیل در 7- 10 پاسکال یا کمتر، در طول آنالیز نگاه داشته شد و اندازه مساحت تحلیل شده 7×7 میلی متر بود.

نتایج و بحث
ترکیب های مختلف 100 درصد 3:1 ،HMDSO و HMDSO 1:1 /تولوئن در طی آزمایشات پلیمریزاسیون پلاسما استفاده شدند و آبگریزی سطحی بدست آمده از ترکیب های پلاسمای مختلف مقایسه شدند.

اندازه گیری های زاویة تماس آب
شکل 3 رفتار تر شدن قطره های آب نشانده شده روی نمونه های چرم طبیعی عمل آوری نشده و پلیمریزه شده پلاسما را در توان پلاسمای 80 وات و زمان عملیات پلاسمای 90 ثانیه، برای ترکیب های مختلف مخلوط HMD-SO /تولوئن نشان می دهد. همانطور که از شکل a)3) می توان مشاهده کرد، روی سطح نمونه های عمل نشده، زاویه تماس آب از 105 به صفر درجه در مدّت 60 ثانیه کاهش یافت.

100 درصد HMDSO غیرقطبی، برای نشاندن ازطریق پلاسما روی بستر چرم طبیعی استفاده شد و زوایای تماس آب به منظور تجزیه و تحلیل تغییر در آبگریزی سطح اندازه گیری شدند. همانطور که از شکل b)3) مشاهده می شود، زاویة تماس آب کاهش یافته از 107 به 105 درجه در مدت 160 ثانیه، نشان دهنده تغییر بسیار کوچکی در زاویة تماس بود.
قطرة آب روی سطح باقی ماند و زاویة تماس آب بعد از 700 ثانیه، 3/ 90 درجه بود. زاویه تماس آب با گذر زمان شروع به کاهش به کمتر از 90 درجه کرد و در زمان 2800 ثانیه، زاویه تماس به صفر درجه رسید و همچنین تبخیر قطره و انقباض قطره رخ داد. در مقایسه با نمونه عمل آوری نشده، آبگریزی روی سطح به دلیل روکش آبگریز به دست آمد.
تولوئن، هیدروکربن آروماتیک غیرقطبی، در نسبت اختلاط 1:3 با HMDSO مخلوط شد و روی بستر چرم طبیعی نشانده شد. همانطور که می توان از شکل c)3) مشاهده کرد، بعد از نشست مخلوط HMDSO /تولوئن با نسبت 1:3 بر روی سطح نمونه از طریق پلیمریزاسیون پلاسما، زاویة تماس از 100 به صفر درجه در مدت 160 ثانیه کاهش یافت.
زمان جذب آب 60 ثانیه روی نمونه عمل نشده، به 160 ثانیه روی نمونة عمل شده با نسبت اختلاط 1:3 HMDSO /تولوئن افزایش یافت. هرچند به دلیل زمان جذب پایین تر در مقایسه با نتایج بدست آمده برای 100 درصد HMDSO ، آبگریزی روی سطح نمی توانست با نسبت اختلاط HMDSO 1:3 /تولوئن، حاصل شود. سپس، نسبت اختلاط HMDSO 1:1 /تولوئن برای نشست از طریق پلاسما روی بستر چرم طبیعی استفاده شد. شکل c)3)، رفتار تر شدن قطره آب قرارداده شده بر روی نمونه چرم طبیعی را، بعد از پلیمریزاسیون پلاسمای /HMDSO 1:1 تولوئن نشان می دهد. زاویه تماس، بعد از اینکه قطره روی سطح قرار گرفت، از 90 به صفر درجه در طول 160 ثانیه کاهش پیدا کرد.
زمان جذب آب بعد از نشاندن از طریق پلاسمای مخلوط HMDSO 1:1 /تولوئن، مشابه با زمان جذب آّب برای نسبت اختلاط HMDSO 1:3 /تولوئن بود. نتایج زاویه تماس آب و زمان جذب نشان داد که آبگریزی سطحی نمونه های چرم طبیعی، بطور آشکاری بعد از پلیمریزاسیون پلاسمای HMDSO روی سطح ماده، بهبود پیدا
کرده بود. این نتیجه می تواند مربوط به سطح آبگریز تشکیل شده توسط ترکیبات سیلیکون با عملیات پلاسمای HMDSO باشد.

همانطور که از شکل 4 می توان مشاهده کرد، نمونه های با پلاسما پلیمریزه شده، مقادیر زاویه تماس بالاتری با گذر زمان در مقایسه با نمونه های عمل آوری نشده از خود نشان دادند. مقادیر زاویه تماس بدست آمده از طریق پلیمریزاسیون پلاسمای 1:3 و HMDSO 1:1 /تولوئن با وجود اینکه برای نسبت اختلاط HMDSO /تولوئن 1:3 ، زوایه تماس اولیه در زمان صفر بالاتر بود، قابل مقایسه بودند.
نمونه های با پلاسما پلیمریزه شده با استفاده از HMDSO 100 درصد، بیشترین زاویه تماس، تقریباً 107 درجه در زمان صفر، را از خود نشان دادند، که حتی بعد از 700 ثانیه، بالاتر از 90 درجه باق یمانده بود.

شکل - 4 زاویة تماس در برابر زمان برای %100 HMDSO ، ترکیبهای HMDSO /تولوئن 1:1 و HMDSO /تولوئن 1:3 برای توان پلاسمای 80 وات و زمان عملیات 90 ثانیه.
شکل – 4 زاویة تماس در برابر زمان برای %100 HMDSO ، ترکیبهای HMDSO /تولوئن
1:1 و HMDSO /تولوئن 1:3 برای توان پلاسمای 80 وات و زمان عملیات 90 ثانیه.

نتایج زاویه تماس به روشنی دلالت بر این داشتند که عملیات، آبگریزی چرم طبیعی را بهبود بخشیده بود. پلیمریزاسیون پلاسمای 100 HMDSO درصد، برای توان پلاسمای کاربردی 80 وات و زمان عملیات 90 ثانیه، سبب ایجاد روکش فیلم آبگریز شد.
به دلیل لایه آبگریز نشانده شده روی بستر چرم طبیعی، قطره های آب در گذر زمان، به جای نفوذ در ساختار، تمایل به ماندن روی نمونه های عمل آوری شده را دارند.

جدول 2- زاویة تماس آب در t =0 ثانیه، و زمان جذب روی نمونة عم لنشده و نمونة روک ششده از طریق پلاسما با 100HMDSO درصد برای زمان عملیات پلاسما 90 ثانیه

حرکت قطره آب، توسط خواص سطحی، که انرژی سطحی و مورفولوژی سطحی نامنظم چرم طبیعی هستند، کنترل شده بود. به منظور مشاهده رفتار جذبی قطرة آب، هر 5 نمونه چرم طبیعی عمل آوری نشده و روکش یافته با پلاسما با استفاده از 100 HMDSO درصد، به دقت قبل از حذف کردن 1 میل یلیتر آب مقطر روی هر نمونه، وزن شدند. قطره های آب روی نمونه ها برای 15 دقیقه باقی ماندند. سپس، مایع با استفاده از کاغذ جاذب حذف شد. سپس نمونه ها دوباره وزن شدند.
وزن های افزودi محسابه شده به دلیل جذب آب مربوط به بسترها، در جدول 1 ارائه شده اند. افزایش وزن روی بستر چرم طبیعی روکش شده توسط پلاسما به دلیل جذب قطره فقط حدود 1 درصد بود، که نشان داد قطره آب به جای نفوذ به داخل ساختار تمایل به ماندن روی سطح را دارد.

جدول 1- وزن افزوده نمونه های عمل آوری شده با پلاسما و عمل نشده به دلیل جذبجدول 1- وزن افزودة نمون ههای عم لآور یشده با پلاسما و عم لنشده به دلیل جذب

جدول 2 نتایج زاویه تماس آب و زمان جذب روی چرم طبیعی برای نمونه عمل نشده و نمونه پلیمریزه شده از طریق پلاسما را با استفاده از 100 HMDSO درصد با زمان عملیات 90 ثانیه، هنگامی که توان پلاسما از 20 تا 100 وات تغییر کرد، نشان می دهد. نتایج نشان داد که افزایش در توان پلاسما منجر به افزایش در آبگریزی سطح بر پایه نتایج زمان جذب خواهد شد.
هرچند، هنگامی که توان پلاسما از 80 به 100 وات افزایش یافت، زمان جذب به 230 ثانیه کاهش یافت. زوایای تماس در t =0 در مقادیر توان پلاسمای متفاوت قابل مقایسه بودند. در کل، بیشترین آبگریزی سطح بهبودیافته در توان پلاسمای 80 وات بدست آمد؛ که منجر به نشست موفق ترکیب سیلیکون، مسئول ایجاد خاصیت دفع آب، روی بستر چرم طبیعی شد.
جدول 3 نتایج زاویه تماس آب و زمان جذب را روی چرم طبیعی عمل نشده و عمل شده با پلاسما در زمان های عملیات پلاسمای گوناگون از 30 تا 120 ثانیه، نشان می دهد. نمونه عمل آوری شده بوسیله 100 HMDSO درصد، از طریق نشاندن با پلاسما در توان پلاسمای 80 وات، روکش شده بود. بیشترین زمان جذب آب در زمان عملیات پلاسمای 90 ثانیه بدست آمد. افزایش در زمان عملیات پلاسما منجر به کاهش اندک در زوایای تماس آب در t =0 ثانیه شد.
زمان جذب آب با زمان عملیات پلاسما تا حدود 90 ثانیه، افزایش یافت. هنگامی که زمان عملیات پلاسما از 90 ثانیه به 120 ثانیه افزایش یافت، زمان جذب به 1100 ثانیه سقوط کرد. روی هم رفته نتایج نشان داد که بهبودیافته ترین آبگریزی سطح در توان پلاسمای 80 وات و زمان عملیات 90 ثانیه بدست آمد. نتایج انرژی آزاد سطح چرم طبیعی عمل آوری نشده و با پلاسما عمل آوری شده، در توان پلاسمای 80 وات و زمان عملیات 90 ثانیه در جدول 4 نشان داده شده است.

پا کشدن سریع لکّه با شستشو
شکل 5 نتایج حذف لکه را برای نمونه های چرم طبیعی عمل نشده و عمل شده با پلاسما نشان می دهد. لکه ها روی سطح با استفاده از جوهر خودکار و خردل ایجاد شدند که به آنها برای تقریباً 12 ساعت قبل حذف، اجازه خشک شدن داده شد.
بعد از کاربرد 20 حرکت در چرک سنج، عکس ها به روشنی نشان دادند که لکه ها هنوز روی نمونه های عمل آوری نشده باقی مانده اند، در حالی که روی نمونه های پلیمریزه شده با پلاسما به سختی لکه ای قابل مشاهده بود.

مورفولوژی سطحی
شکل 6 عکس های میکروسکوپ الکترونی روبشی نمونه چرم طبیعی را قبل و بعد از روکش کردن با HMDSO از طریق پلاسما نشان می دهد.
روی ماده روکش شده از طریق پلاسما، شکاف ها و سوراخ های ایجاد شده به علت غدد مو، توسط روکش تشکیل شده با پلاسما پوشش یافت و تشکیل فیلم نازک روی نواحی باقی مانده زمینه مشاهده شد.

جدول 3- زاویة تماس آب در t = 0 ثانیه و زمان جذب روی نمون ههای عم لنشده و روک ششده از طریق پلاسما با %100 HMDSO برای توان پلاسمای 80 وات
جدول 3- زاویة تماس آب در t = 0 ثانیه و زمان جذب روی نمونه های عمل نشده و روکش شده از طریق پلاسما با %100 HMDSO برای توان پلاسمای 80 وات

جدول 4- نتایج انرژی آزاد سطح نمون ههای عم لنشده و عم لشده با پلاسما
جدول 4- نتایج انرژی آزاد سطح نمونه های عمل نشده و عمل شده با پلاسما

اسپکتروسکوپی فتوالکترون پرتوی ایکس (XPS)
شیمی سطح نمونه های چرم طبیعی عمل نشده و روکش شده از طریق پلاسما در توان 80 وات و زمان عملیات پلاسمای 90 ثانیه، توسط XPS مورد مطالعه قرار گرفت و نتایج در جدول 5 خلاصه شد. اجزا اصلی سطح عمل آوری نشده و سطح روکش شده با پلاسما، کربن، اکسیژن، سیلیکون و درصد کمی نیتروژن بودند. پیک های C 1s، O 1s، Si 2p ، و N 1s برای نمونه عمل آوری نشده و روکش شده با پلاسما، به ترتیب در حدود 285 ، 532 ، 102 و 400 الکترو نولت بودند. برای نمونه های پلیمریزه شده با پلاسما مکان پیک های Si ،O ،C ، و N در مقایسه با نمونه عمل آوری شده تغییر قابل توجهی نداشتند.
درصدهای اتمی اجزاء سیلیکون، اکسیژن و کربن برای سطوح نمونه چرم طبیعی عمل نشده و پلیمریزه شده با پلاسما در جدول 5 ارائه شده است.
روی سطح نمونه عمل آوری نشده 57 / 0 درصد سیلیکون وجود داشت که ممکن است از فرایند ساخت آمده باشد یا ممکن است به دلیل وجود سیلیکون در مخزن آنالیز XPS باشد.

شکل - 5 لکّ ههای ) a( جوهر خودکار و ) d( خردل روی نمون ههای عم لنشده. بعد از 20 حرکت چر کسنج؛ لکّة جوهر خودکار باق یمانده روی نمون ههای ) b( عم لنشده و ) c( عم لشده با پلاسما، لکّة باقیماندة خردل روی نمون ههای ) e( عم لنشده و ) f( عمل شده با پلاسما.
شکل – 5 لکه های (a) جوهر خودکار و (d) خردل روی نمونه های عمل نشده.
بعد از 20 حرکت چرک سنج؛ لکه جوهر خودکار باقی مانده روی
نمونه های (b) عمل نشده و (c) عمل شده با پلاسما، لکه باقیمانده خردل
روی نمونه های (e) عمل نشده و (f) عمل شده با پلاسما.

شکل - 6 عک سهای SEM نمونة ) a( عم لآور ینشده، ) b( روک ششده از طریق پلاسما با استفاده از %100 HMDSO در زمان عملیات پلاسمای 90 ثانیه و توان پلاسمای 80 وات ) .)×100
شکل – 6 عکس های SEM نمونه (a) عمل آوری نشده، (b) روکش شده
از طریق پلاسما با استفاده از %100 HMDSO در زمان
عملیات پلاسمای 90 ثانیه و توان پلاسمای 80 وات (×100

در مقایسه با نمونه عمل نشده، درصد اتمی سیلیکون روی نمونه-های پلیمریزه شده با پلاسمای HMD- SO ،%100 HMDSO /تولوئن 1:3 و 1:1 ، از % 57 / 0 به ترتیب به % 23 / 2، %0/98 و 23 / 1% افزایش یافت. بیشترین درصد سیلیکون به سطح بستر از طریق HMDSO 100 درصد منتقل شده بود. درصد اتمی اکسیژن
روی نمونه 100 HMDSO درصد پلیمریزه شده با پلاسما در مقایسه با نمونه عمل نشده، از 25 / 13 % به 16 / 12 % کاهش یافت.

جدول - 5 اجزای عنصری نمون ههای چرم طبیعی روک ششده با پلاسما برای ترکیبهای مختلف HMDSO /تولوئن
جدول – 5 اجزای عنصری نمونه های چرم طبیعی روکش شده با پلاسما برای ترکیبهای مختلف HMDSO /تولوئن

کاهش در درصد اتمی اکسیژن می تواند دلیل آبگریزی بهبود یافته بدست آمده روی نمونه پلیمریزه شده پلاسمای %100 HMDSO باشد. روی نمونه های با پلاسما پلیمریزه شده با HMDSO /تولوئن با نسبت مخلوط 1:1 و 1:3 در مقایسه با نمونه عمل آوری نشده، درصد اتمی اکسیژن از 25 / 13 به ترتیب به 20 %
40 / و 87 / 17 % افزایش یافت.
روی سطح نمونه عمل آوری شده با %100 HMDSO نیتروژن مشاهده نشد، که دلالت بر نشست یک فیلم با ضخامت یکنواخت روی سطح دارد.
درصد نیتروژن روی سطوح نمونه ها بعد از روکش شدن از طریق پلاسما با HMDSO /تولوئن 1:1 و 1:3 ، می توانست نشانه این باشد که نشست منومر روی سطح چرم یکنواخت نبوده است و یا ضخامت لایه نشانده شده نسبتا نازک بوده است. در مقایسه با نمونه عمل آوری نشده، درصد اتمی نیتروژن روی نمونه های روکش شده از طریق پلاسما با HMDSO /تولوئن 1:1 و 1:3 ، از 41 / 3% به ترتیب به 72 / 0% و 73 / 0% کاهش یافت.
درصد اتمی کربن نیز با پلیمریزاسیون پلاسما کاهش یافت.
همانطور که از جدول 5 می توان مشاهده کرد، نسبت اتمی C/N برای ترکیب های HMDSO /تولوئن با نسبت اختلاط 1:1 و 1:3 ، نشان داد که پلیمریزاسیون پلاسما باعث ایجاد سطحی حاوی نیتروژن متعلق به چرم می شود که در مورد %100 HMDSO مشاهده نشد. نسبت اتمی O/Si نشان داد که پلیمریزاسیون پلاسما سبب ایجاد سطحی غن یتر از Si به دلیل افزایش ترکیبات سیلیکون با عملیات پلاسمای HMDSO می شود.
این نسبت های اتمی نشان داد که بیشترین مقدار SI و کمترین مقدار N با فرایند پلاسمای %100 HMDSO بدست آمد، که درجة بالاتر پلیمریزاسیون پلاسما را نسبت به دیگر فرایندهای پلاسما تأیید می کند.
علاوه بر این،تفکیک منحنی پیک های C 1s برای نمونه عمل نشده با 3 پیک تطبیق یافته بود: یک پیک بزرگ در حدود 54 / 284 الکترو نولت به دلیل پیوندهای C=C ، پیک دیگر در حدود 32 / 286 الکترو نولت متعلق به پیوندهای C-N یا C-O و یک پیک کوچک در بطرو تقریبی 288/58 الکترون ولت به دلیل پیوندهای C=O ،C-N ، یا C-O .

روی نمونه روکش شده پلاسما با %100 HMDSO پیک های C 1s نیز با 3 پیک تطبیق یافته بودند: یک پیک بزرگ در 41 / 284 الکترون ولت به دلیل پیوندهای C=C ، پیک دیگر در حدود 06 / 286 متعلق به پیوندهای C-O یا C=O و پیک کوچک در تقریباً 65 / 288 الکترون ولت به دلیل پیوندهای C=O یا CO-H . همانطور که از جدول 5 می توان مشاهده کرد، نسبت اتمی نیتروژن نشأت گرفته از چرم طبیعی روی سطح نمونه بعد از روکش پلاسمای HMDSO %100 ، به صفر درصد کاهش پیدا کرد.
تفکیک منحنی پیک های Si 2p نیز می تواند برای بدست آوردن بینش بیشتر نسبت به پیوندهای شیمیایی موجود در نمونه ها، انجام شود.
شکل 7 پیک های Si 2p را برای نمونه های چرم طبیعی عمل نشده و روکش شده با پلاسما نشان می دهد.
پیک Si 2p نمونة عمل نشده فقط یک پیک در حدود 02 / 102 الکترون ولت دارد که مربوط به واحدهای Si3N4 می باشد. پیک Si 2p نمونه چرم طبیعی روک ششده با پلاسما نیز فقط یک پیک در حدود 101 / 85 الکترون ولت دارد که مربوط به واحدهای SiO یا SiO2 می باشد. این نتیجه می تواند به دلیل تشکیل لایه ای از ترکیب های جدید سیلیکون روی سطح نمونه از طریق روکش کردن پلاسما باشد.

شکل 7- پی کهای Si 2p برای ) a( نمونة عم لنشده و ) b( نمونة عم لشده با پلاسما با استفاده از %100 HMDSO .
شکل 7- پیک های Si 2p برای (a) نمونه عمل نشده و (b) نمونه عمل شده
با پلاسما با استفاده از %100 HMDSO .

نتیجه گیری
ما اصلاح سطحی بسترهای چرم طبیعی را از طریق پلیمریزاسیون پلاسمای ترکیب های مخلوط متفاوت HMDSO /تولوئن، ارائه کردیم. آبگریزی سطحی توسط واردکردن اتم های سیلیکون روی سطح چرم طبیعی بهبود یافت. تشکیل لایه ای از ترکیب های جدید سیلیکون روی سطح از طریق روکش کردن با پلاسما منجر به افزایش زاویه تماس و زمان جذب آب شد. بهبود قابل توجهی در خاصیت پا کشدن سریع لکه با شستشو در نمونه پلیمریزه شده با پلاسمای %100 HMDSO در مقایسه با نمونه عمل نشده مشاهده شد. کاهش در مقادیر انرژی آزاد سطح کل نمونه های چرم پلیمریزه شده با پلاسما در مقایسه با نمونه عمل نشده دلالت بر بهبود در آبگریزی سطح داشت.
نشاندن HMDSO با پلاسما در فشار کم، نتایج امیدوارکننده ای در بهبود خاصیت تمیزشوندگی آسان چرم طبیعی نشان داد. نشاندن یا روکش نمودن بوسیله پلاسما می تواند به عنوان یک روش عملیات سطحی زیست محیطی (اکولوژیکی) درمیان روش های مرسوم استفاده شود که در آنها از حلال ها و واکنشگرهای آلی برای آبگریزی سطح استفاده می شود.

گردآورنده: مسعود هاشمی – نساجی امروز

راهنمای خرید و نگهداری چکمه چرمی مناسب برای روزهای برف و بارانی

راهنمای خرید و نگهداری چکمه چرمی مناسب برای روزهای برف و بارانی

به‌دلیل اینکه چکمه در روزهای برف و بارانی، هنگامی که زمین لغزنده است، پوشیده می‌شود، باید چکمه‌ ای انتخاب کنید که حتما کف آن عاج داشته باشد. چکمه‌هایی که کفی صاف و صیقلی دارند، اصلا به درد روزهای برف و بارانی نمی‌خورند و هر سال پوشیدن شکلی خاصی از آن مد می شود.

رومیان و یونانیان باستان، اولین مردم دنیا بودند که کفش‌هایی بلند از جنس چرم گاو و میش ‌مانند چکمه‌ تهیه کردند. آنها این کفش‌ها را بیشتر برای در امان ماندن پاهایشان از شر سنگ‌ریزه‌ها و سرما هنگام کار در روزهای برف و بارانی پاییز و زمستان به صورت یک تکه، می‌دوختند، اما امروزه کافی است که فقط کمی باد سرد پاییزی بوزد تا ویترین مغازه‌ها پر شود از انواع و اقسام چکمه‌های کوتاه و بلند. چکمه‌هایی که تنوع بیش از اندازه‌شان ما را برای خرید، گیج می‌کند.

راهنمای خرید و نگهداری چکمه چرمی مناسب برای روزهای برف و بارانی

مد مدام در حال تغییر است و اگر مد امسال چکمه را خریداری کنید ممکن است سال بعد، چکمه تان از مد بیفتد و چکمه دیگری مد شود. چکمه معمولا به شکل ساق کوتاه، متوسط و ساق بلند تا روی ران در بازار موجود است. درزمستان ۲۰۱۰ چکمه های ساق بلند مد بود که پوشش خانم های جوان دهه ۱۹۸۰ را به خاطر می آورد. هنوز هم چکمه های بلند، پرطرفدارند اما باز هم به میل و سلیقه شما و نوع لباسی که می پوشید، بستگی دارد که چه چکمه ای بخرید و بپوشید.

به همین دلیل در ادامه این مطلب، به نکته‌هایی اجمالی درباره خرید و نگهداری چکمه اشاره می‌کنیم.

1- از آنجا که معمولا چکمه با جوراب‌های پشمی و ضخیم پوشیده می‌شود، بهتر است آن را کمی بزرگ‌تر از اندازه واقعی پاهایتان بخرید تا انگشتان یا پنجه پاها در چکمه احساس ناراحتی نکنند.

2- چکمه‌ های رسمی و مخصوص میهمانی با جوراب‌ یا جوراب شلواری‌های نازک پوشیده می‌شوند، بنابراین نیازی نیست این نوع چکمه‌ها را بزرگ‌تر از اندازه پاها بخرید.

3- اگر ساق پاهایتان چاق است، باید دور خریدن چکمه‌ های بلند و تا زیر زانو را برای پوشیدن روی شلوار، خط بکشید، زیرا با آنها چاقی پاهای شما بیش از اندازه نمایان می‌شود.
پوشیدن چکمه‌ های کوتاه برای رفتن به خرید، محل کار یا دانشگاه مناسب‌تر است و چکمه‌ های بلند، بیشتر به درد رفتن به میهمانی می‌خورند

4- اگر ساق پاهایتان چاق است و می‌خواهید برای یک میهمانی زمستانی در برف و باران کفشی با دامن کوتاه بپوشید، باید برعکس مورد قبل، چکمه‌ای پاشنه‌دار که تا زیر زانوانتان را می‌پوشاند، تهیه كنید. جنس چرم یا جیر این چکمه‌ ها کمتر از جوراب باعث نمایان‌شدن چاقی پاها می‌شود.

5- چکمه‌ هایی با جنس چرم یا ورنی به‌دلیل ضدآب بودن، گزینه‌های مناسبی برای پوشاندن پا و در امان نگه‌داشتن آن از شر سرما و برف و باران زمستان هستند.

6- پوشیدن چکمه‌ هایی با جنس جیر یا چرم‌های پوست ماری برای میهمانی شب، ظاهر شیک و منحصر به فردی برایتان دست و پا می‌کند.

7- استفاده از رنگ‌های تیره و گرم برای چکمه‌ های زمستانی مناسب‌تر از رنگ‌های روشن و شاد است.

8- بهتر است چکمه‌ ای که می‌خواهید برای پوشیدن در محل کار یا دانشگاه بخرید، بیشتر از دو سانتی‌متر پاشنه نداشته باشد تا فشار زیادی در اثر پوشیدن آن به کمرتان وارد نشود.

9- پوشیدن چکمه‌های کوتاه برای رفتن به خرید، محل کار یا دانشگاه مناسب‌تر است و چکمه‌های بلند، بیشتر به درد رفتن به میهمانی می‌خورند.

راهنمای خرید و نگهداری چکمه چرمی مناسب برای روزهای برف و بارانی

10- به‌دلیل اینکه چکمه در روزهای برف و بارانی، هنگامی که زمین لغزنده است، پوشیده می‌شود، باید چکمه‌ای انتخاب کنید که حتما کف آن عاج داشته باشد. چکمه‌هایی که کفی صاف و صیقلی دارند، اصلا به درد روزهای برفی و بارانی نمی‌خورند.

11- با جور‌کردن رنگ چکمه با کیف،‌ دستکش چرم یا شال گردن، خیلی شیک و برازنده خواهید شد.

12- جنس داخلی چکمه می‌تواند از کرک، پشم یا حتی نخ باشد. البته کسانی که حساسیت‌های پوستی یا اگزما دارند، بهتر است چکمه‌هایی که داخل آنها با پارچه نخی پوشانده شده است بخرند تا ناراحتی پوستی‌شان تشدید نشود.

13- اگر بیش از حد سرمایی هستید، در روزهای برف و بارانی پوشیدن چکمه‌ هایی که ساق آنها از جنس کامواست، به‌ شما پیشنهاد می‌کنیم.

14- برای پیشگیری از آسیب‌دیدن پوست ساق پاها در اثر پوشیدن چکمه‌های بلند، باید حتما جورابی بلندتر از چکمه بپوشید.

15- برای اینکه پاهایتان داخل چکمه بیش از اندازه عرق نکند و محیط مناسب برای رشد قارچ‌های پوستی بین انگشتان پاها ایجاد نشود، بهتر است با چکمه جوراب‌های نخی بپوشید.

راهنمای خرید و نگهداری چکمه چرمی مناسب برای روزهای برف و بارانی

اگر داخل چکمه خیس شد، حتما آن را برای خشک‌شدن در معرض هوای آزاد قرار دهید.
با این کار، امکان رشد قارچ‌های پوستی داخل چکمه از بین خواهد رفت

16- اگر سرمایی هستید و نمی‌توانید به پوشیدن یک جوراب نخی با چکمه بسنده کنید، حداقل یک جوراب نخی و سپس یک جوراب پشمی روی آن پا کنید تا احتمال عرق‌کردن پا و رشد قارچ در فضای داخل چکمه كمتر شود.

17-در روزهای بارانی اگر داخل چکمه خیس شد، حتما آن را برای خشک‌شدن در معرض هوای آزاد قرار دهید. با این کار، امکان رشد قارچ‌های پوستی و عوامل عفونی داخل چکمه از بین خواهد رفت.

18- حداقل ماهی یک‌بار داخل چکمه‌ ها را با آب ولرم و مواد شوینده ملایم بشویید.

19- برای پیشگیری از ترک‌خوردن چکمه‌ های چرمی یا ورنی، آنها را یک روز در میان با واکس‌های روغنی تمیز و نرم کنید.

20- اگر نمی‌خواهید ساق بلند چکمه‌ ها در جاکفشی خم شوند و ترک بخورند،‌ زیپ چکمه‌ها را بکشید و داخل آنها را با مقوا یا نایلون پر كنید.

21- تا می‌توانید چکمه‌ های سبک‌تر را برای بچه‌های زیر 12 سال بخرید تا آنها به بهانه سنگین‌بودن چكمه، از پوشیدن آنها سر باز نزنند. چکمه‌های عروسکی سبک برای بچه‌ها بهتر از چکمه‌ های چرمی بلند و سنگین هستند.

22- چکمه‌ های زیپ‌دار برای بچه‌ها بهتر از چکمه‌ های بندی هستند.

 

انواع زیره کفش را بیشتر بشناسیم ویژگی های انواع زیره کفشها

انواع زیره کفش را بیشتر بشناسیم ویژگی های انواع زیره کفشها

در این مقاله قصد داریم مواد مختلفی که به طور گسترده در تولید انواع زیره کفشهای چرمی, لاستیکی, پی وی سی و… استفاده م یشود را مرور کنیم. یک زیره کفشها باید دارای ویژگی های زیر باشد:

زیره کفشها ی چرمی, لاستیکی, پی وی سی و…
زیبایی: به کفش شکل زیبا ببخشد تا برای خریدار کفش جذاب باشد.
تأثیر و نقش شکل ظاهری کفش بر انتخاب خریداران کفش ورزشی و رسم يامروزه بیشتر مشهود است.

جذب ضربه: به عبارتی، یک زیره کفش باید احساس راحتی به پا القا کند.

مقاومت سایشی بالا: تعویض زیرره کفشها سا ییده شده و فرسوده چرميی‌ا لاست کیی حاکی از نیاز به زیرره کفش با مقاومت سایشی بالا است. به طور مثال کی ورزشکار تنیس به استفاده از زیره کفشی که مقاومت بالایی در برابر سایش دارد تمایل نشان مي دهد.

مقاومت بالا در برابر خمش : قدم زدن و دویدن، زیرره کفشها را در معرض خمش قرار م یدهد. مشتریان انتظار دارند زیره کفشها آ نها در حین ورزش و پیاد هروی و در شرایط دمایی و محیطی مختلف ب هآسانی آسیب نبیند.

مقاومت بالا در برابر لغزندگی: به عبارتی، مقدار اصطکاک و یا ضریب اصطکاک بین مواد انواع زیره کفشها و مواد مختلف
کفپوش باید بالا باشد تا از لیز خوردن فرد جلوگیری شود.

کفش های مخصوص مانند کفش ایمنی، باید بیشترین محافظت را از پای کارگران داشته باشد.
بسته به نوع و شرایط محیط کار، زیرره کفشها باید در برابر حلال، روغن، مواد نفتی، هیدرولیز، الکتریسیته ساکن و سایش مقاوم باشد. عوامل آنتی استات کی، آنتی باکتریال و غیره که به پلیمر آن اضافه می شود باعث بهبود خواص آن م یشود.

زیره کفشها را بیشتر بشناسیم - ویژگی های انواع زیره کفش چرمی, لاستیکی و پی وی سی
مواد مورداستفاده در تولید زیره کفشها:

لاستیک: زیره کفشها می تواند طبیعی یا مصنوعی باشد. از ویژگی های انواع زیره کفشها لاستیکی می توان به موارد زیر اشاره کرد:
• دوام بالا
• منعطفب ودن
• ضد آب بودن
• تولید راح تتر و ارزانتر از چرم

امروزه بیشتر انواع زیره کفشهای لاستیکی از نوع مصنوعی هستند تا زیره لاستیکی طبیعی که در گذشته از درختان حاصل می شد.
زیره کفشها تولید شده از لاستیک معمولاً ترکیبی از چند ماده افزودنی به لاستیک است تا بتوان خواص فیزیکی زیره کفشها را کنترل کرد.
برخی از ترکیبات سیاهرنگ ممکن است موجب سیاه کردن کف شوند ) بسته به نوع ترکیب کربن سیاه مورداستفاده (. زیره کفشها در محصولات متنوعی
از کفش مانند کفش صنعتی تا کفش مجلسی مورداستفاده قرار م يگيرد.

لاستیک طبیعی ( natural rubber ) یا (NR)

مشخصات کشسانی برجسته و خواص عالی لاستیکی طبیعی به انواع زیرره کفشها اجازه می دهد تا در سرما همچنان نرم و منعطف باقی بماند.
مقاومت به پارگی، سوراخ شدن و لغزش لاستیکی طبیعی در مقایسه با زیرره پی وی سی بالاتر است.
لاستیکی طبیعی در برابر مواد شیمیایی مانند بازها، اسیدها، الکلها و محلولهای پایه آب مقاوم است.

ازآنجای یکه لاستیکی طبیعی کی هیدروکربن است، در تماس طولانی با حلالهای نفتی و بنزین مقاومت بالایی ندارد.
زیرره کفشهای ایمنی NR در صنایع غذایی، حمل ونقل، تأسیسات، ساختمان و کشاورزی مورداستفاده قرار م يگيرد.

زیره کفشهای لاستیک استایرن- بوتادی ان  : (SBR)

لاستیک استایرن- بوتادی ان به عنوان رایجترین و ارزانترین لاستیک مصنوعی به شمار می آید.
در صورت اضافه نکردن فیلر بسیار ضعیف است. در مقایسه با لاستیک طبیعی، مقاومت سایشی بالاتری اما مقاومت به خستگی ضعیف تری دارد.

زیره کفش لاستیک نیتریل  :(NBR)

زیرره NBR یا الاستومر نیتریل کوپلیمری از بوتادین و اکریلونیتریل است که به طور عمده برای استفاده در کاربردهایی که زیره کفش نیازمند مقاومت بالا در برابر بنزین و مواد نفتی است مناسب است.
زیره NBR مقاومت بالایی در برابر مواد معدنی و روغن های گیاهی دارد اما مقاومت پایینی در برابر حلالهای اکسیژنه مانند استون، متیل اتیل کتون و دیگر کتونها دارد.
زیره NBR مقاومت بالایی در برابر اسیدها، و بازها دارد. مقاومت به فرسودگی در برابر گرمای آن در مقایسه با لاستیک طبیعی یک مزیت برای زیره NBR محسوب می شود.
با افزایش محتوای اکریلونیتریل در زیرره NBR ، مقاومت در برابر حلالها افزایش اما انعطاف پذیری در دمای پایین آن کاهش می یابد.
انعطاف پذیری در دمای پا یین زیره NBR از لاستیکی طبیعی پا یین تر است. با وجود آنکه با افزودن ترکیباتی می توان عملکرد انعطاف پذیری در دمای پا یین NBR را می توان بهبود بخشید، اما مزیت و برتری زیره NBR به مقاومت آن در برابر نفت و حلالها برمی گردد.
در بیشتر مواقعی که مقاومت در برابر نفت، بنزین و هیدروکربن های آروماتیک مطرح است، به جای زیرره ی لاستیکی طبیعی از لاستیکی NBR استفاده می شود.

لاستیک نئوپرین کلروپرین:(CR)

نئوپرین ها خانواده بزرگی از لاستیک های مصنوعی هستند که مشخصاتی شبیه به لاستیکی طبیعی داشته اما مقاومت به نفت، روغن، اکسید شدن و مقاومت به آتش بالاتری نسبت به لاستیکی طبیعی دارد.
با وجود آنکه مقاومت کشسانی در دمای بالای پایین تری نسبت به لاستیکی طبیعی دارند اما طول عمری بالاتری داشته و با قرار گرفتن در معرض گرما نرم نمی شوند.

لاستیک نئوپرین همانند لاستیک طبیعی برای تولید زیرره ی کفش نرم و مقاومت بالا در ترکیبات دیگری استفاده می شوند. دانسیته بالای زیرره ی نئوپرین موجب افزایش
قیمت و گران بودن آن می شود.
زیره ی نئوپرین ویژگی انعطاف در دمای پایین را لاستیکی طبیعی را نداشته و کاربرد آن را برای مصارف جذب ضربه و شوک محدود می کند.
زیرره ی CR در برابر چربی های حیوانی، خون، نفت، روغن، اسیدهای خاص، الکلها و حلالهای دیگر مقاوم است.

زیره کفش الاستومر ترموپلاستیک:(TPE)

درحالی که لاستیک های ولکانیزه استحکام ساختاری خود را از پیوندهای عرضی گوگردی که زنجیره ها را در سایت های پیوند دوگانه به هم متصل می کند مي گيرد، استحکام الاستومر های ترموپلاستیک از کریستال هایی حاصل می شود که به عنوان پیوند عرضی فیزیکی میان زنجیرها عمل می کند.

در مورد پلی یورتان ترموپلاست کی (TPU)، کریستال ها در نتیجه رسوب و ته نشینی یک ترکیب (پلی استایرن) از شبکه پلیمری (استایرن بوتادی ان) حاصل می شوند.
ترموپلاستیک ولکانیست (TPV) که پیوند عرضی دوگانه تحت تأثیر فرایند دمایی ایجاد می شوند، به دلیل مصرف پایین آن در اینجا بحث نمی شود.

زیره کفش پلی یورتان ترموپلاستیک:

انواع زیرره ی کفش پلی یورتان پلی استری که از واکنش با MDI به روش تزریق قالبی تولید می شوند دارای خواص فوق العاده مقاومت سایشی هستند.
زیرره ی کفش پلی یورتان ترموپلاستیک بیشتر در تولید زیرره ی کفش ورزشی مورداستفاده قرار می گیرند.
از طرفی، پلی یورتان های ترموپلاستیک پلی اتری مقاومت بیشتری در برابر هیدرولیز شدن و تخریب در تماس با آب از خود نشان می دهد اما مقاومت سایشی آن ها مقداری کم تر است.

زیره کفشها را بیشتر بشناسیم - ویژگی های انواع زیره کفش چرمی, لاستیکی و پی وی سی

زیره استایرن بوتادی ان استایرن:(SBS)

لاستیک مصنوعی SBS از پلیمرهای استایرن بوتادی ان پشت سر هم تشکیل شده است. این لاستیک از ترکیب بلوک های پلی استایرن و پلی یوتادیان تشکیل شده است.
فاز پلی استایرن سختی زیره ی کفش را فراهم می کند درحالی که فاز پلی بوتادیان چسبندگی و یکپارچگی زیره ی را تأمین می کند.
مهم ترین پارامتر توصیفی زیره ی کفش SBS نسبت ترکیب استایرن به بوتادی آن است.
سهم استایرن در ترکیب حدود ۲۹ تا ۵۵ درصد است که مقدار پایین استایرن به گرید نرم و مقدار بالای استایرن منجر به تولید زیره ی سفت می شود.

زیره پلاستیک: پی وی سی (PVC) مهم ترین ماده تولید زیره کفش به صورت سنتزی است. پلیمر پی وی سی بسیار سخت است اما وقتی که برای زیره کفش مورد استفاده قرار مي گيرد با استفاده از افزودنی هایی نرم می شود.
زیرره پی وی سی به طور معمول به صورت تزریق مستقیم تولید می شود.

از ویژگی های زیرره پی وی سی می توان به موارد زیر اشاره کرد:
• بادوام
• منعطف
• نرم
• در هنگام سرما لغزنده و لیز است

زیره ی کفش EVA : زیرره ی اتیلن وینیل استات یا EVA به دلیل ارزان بودن و سبک وزن بودن یکی از محبوب ترین مواد مورد استفاده در تولید زیرره ی  کفش است.
کو پلیمر جامد استات وینیل و اتیلن در حین فرایند تولید زیرره کفش با استفاده از یک گاز به عنوان عامل پف زا منبسط می شود. فوم سلول بسته حاصل به زیرره ی کفش خاصیت جذب ضربه بالایی می دهد.

زیره EVA می تواند به روش تزریق قالبی و اکستروژن تولید می شود. ورق های اکسترود با سختی ها و رنگ های مختلف می تواند با شعله به ضخامت مطلوب لمینه شده و به شکل مشخص برش داده شود.

از ویژگی های زیره EVA می توان به موارد زیر اشاره کرد:
• در مقایسه با زیره ی کفش لاستیکی میکرو سلولی بسیار سبک تر و بادوام تر است. انعطاف و برگشت پذیری بالایی دارد.
• عایق حرارتی خوبی برای محافظت از پا در برابر سرما است.
• استفاده در زیره ی میانی برای کفش ورزشی
• استفاده برای زیرره ی بیرونی برای کفش های سبک وزن

زیره کفش پلی یورتان: مواد پلی یورتان به صورت دوجزئی و از ترکیب دو مایع در فشار بالا توسط دستگاه تزریق و سپس تزریق به داخل قالب زیره کفش تولید می شود.
محصول حاصل یک فوم سلول باز است که به اندازه زیرره EVA ارزان و سبک وزن نیست.
به دلیل داشتن سلول باز زیره پلی یورتان، خاصیت جذب ضربه آن به اندازه فوم EVA قابل توجه نیست. با این حال، مانایی فشار زیره پی یو از زیره EVA پا یین تر است بنابراین عمر زیره پی یو طولانی تر است.
زیره کفش پی یو یا پلی یورتان شامل دو نوع پلی اتری و پلی استری است که در مقالات دیگر مورد بحث قرار گرفته است. مواد پلی یورتان مورد استفاده در انواع زیرره کفش دارای ساختار سلولی نرم و منعطف است.
زیره پی یو کی پلیمر بسیار مستحکم و بادوام است و در برابر بسیاری از مواد شیمیایی مقاوم است. تولید انواع زیرره کفش ایمنی با مواد پلی یورتان بسیار مورد توجه است.

از ویژگی های آن می توان به موارد زیر اشاره کرد:
• سب کوزن بودن، منعطف و برگش تپذیری بالا
• عایق حرارتی بالا در برابر سرما
• بادوا مترین زیرره ی سلولی

زیره ی چرمی: برخلاف آسیب پذیری، زیرره ی چرمي یکی از محبوب ترین زیرره ها در کفش های مجلسی است.
پوست گاو در حدود نیم سانتی متر ضخامت دارد.

از مزایا و معایب زیرره ی  چرمي می توان به موارد زیر اشاره کرد:
• مقاومت سایشی بالا
• گران بودن: زیره ی چرم به طور معمول از زیره ی  لاستیکی و پلاستیکی گران تر است.
به همین دلیل به طور عمده در تولید کفش های باکیفیت مورد استفاده قرار مي گيرد.
• دوام کمتری نسبت به دیگر انواع زیره کفش دارد:
زیره چرم بیشتر به علت داشتن جذابیت ظاهری بالا خریداری می شود تا برای داشتن دوام, زیرا دوام کمتری نسبت به دیگر زیره های کفش داراست.

زیره ترموپلاستیک:

پی وی سی ترکیبی یکی از پرمصرف ترین و ارزان ترین مواد در تولید انواع زیرره کفش، صندل و دمپایی محسوب می شود.
دانسیته زیرره از ۰٫۷۵ تا ۱٫۳ گرم بر سانتی متر مکعب و سختی نیز از ۴۵ shore A تا shore A ۹۵ متغیر است. وقتی مواد پی وی سی با مواد پلی یورتان ترموپلاست کی (TPU) ترکیب می شود زیرره با مقاومت سایشی و انعطاف پذیری بالایی حاصل می شود. زیره پی وی سی مقاومت بالایی در برابر چربی های حیوانی، اسیدها، الکل ها، بنزین، نفت و بازها دارد.
زیره پی وی سی برای کار در محیط های در معرض حلال های آلدئیدها و کتون ها مناسب نیست. ترکیب پی وی سی با پودر لاستیکی نیتریل (NBR)، به زیره کفش مقاومت به روغن بالاتری می دهد و بنابراین در قالب گیری زیرره کفش در تولید کفش ایمنی می تواند استفاده شود.

از ویژگی های زیرره ی کفش لاستیکی ترموپلاستیک می توان به موارد زیر اشاره کرد:
• احساس راحتی در پا
• سبک وز نتر بودن در مقایسه با زیرره ی پی وی سی و زیرره ی لاستیکی
• قابلیت کشسانی بالا
• مقاومت بالای رد اثر در سرما
• ارزان بودن

مشخصات فیزیکی انواع زیرره ی کفش :
تمامي مواد و ترکیبات اشاره شده در بالا دارای مشخصات فیزیکی منحصربه فردی در تولید انواع زیرره ی کفش هستند.
در جدول زیر به مقایسه مشخصات فیزیکی انواع زیرره ی  کفش می پردازیم:

زیره کفشها را بیشتر بشناسیم - ویژگی های انواع زیره کفش چرمی, لاستیکی و پی وی سی