ساخت چرم از پوست ماهی – ماهیان خاویاری

ساخت چرم از پوست ماهی – ماهیان خاویاری

ساخت چرم از پوست ماهی - ماهیان خاویاری

امروزه، ساخت چرم ازانواع  پوست ماهی ( ماهیان خاویاری ) و خزندگان تقریبا جزء کارهایی است که کم و بیش درجاهایی که صنعت چرم سازی از حالت سنتی به حالت صنعتی تبدیل شده است، رواج دارد.

تهیه چرم و وسایل چرمی از انواع  پوست ماهی ها، سوسمارها و کورکودیل ها، از جمله ماهیان خاویاری بخش وسیعی از تولیدات چرم های تزئینی را به خود اختصاص داده است. در این میان باید پوست شتر مرغ را هم در نظر داشت که کفش و کیف ساخته شده از چرم آن زیبایی خاص خود را دارد.

هر چند تهیه و ساخت چرم های تزئینی از پوست ماهی وخزندگان تقریبا مدت زیادی است که درگوشه و کنار جهان رواج پیدا کرده، اما بنا به مسائل اقتصادی و بازار، مطالب زیادی در این رابطه منتشر نشده است.

بنا به اظهار بعضی افراد مطلع، ظاهرا بیش از ۸۰ درصد انواع ماهیان خاویاری در دریای خزر زندگی می کنند.
۲۰ درصد بقیه در کل آب های جهان پراکنده است.

استفاده از خاویار به عنوان بهترین و مرغوب ترین کالای صادراتی، استفاده از پوست ماهیان خاویاری درساخت چرم و مصرف آن در صنایع دستی،استفاده ازاستخوان و باله های ماهی در تهیه غذای مرغداری ها و استفاده از گوشت آن در جهت تامین پروتئین سفید از موارد استفاده ماهیان خاویاری است.

در این مقاله سعی شده علاوه بر تشریح مراحل ساخت چرم، در مورد نحوه پوست کنی و چگونگی حفظ و نگهداری پوست ماهی ها و مسائل جنبی دیگر مطالبی ارائه شود. مطالب ارائه شده همه بر اساس تجربیات و براساس نتایج کار آزمایشگاهی تهیه شده است.

روش ساخت چرم از پوست ماهی – ماهیان خاویاری:

در ساخت چرم از پوست ماهیان خاویاری می توان از هر یک از روش های زیر استفاده کرد.
هرکدام از این روش ها دارای محاسن و معایب مخصوص به خود هستند.
در ساخت نمونه های ارائه شده از تک تک روش های زیر استفاده شده است. بهترین نتیجه وقتی به دست می آید که بتوان بهترین محاسن هر یک از روش ها را در فرمولاسیون واحد بکار گرفت.

۱- دباغی با کروم

در دباغی کرومی مراحل ساخت چرم از پوست ماهیان خاویاری تقریباً مثل مراحل ساخت چرم های دامی است. در این روش کروم به قسمت های مختلف پوست ماهی به خصوص به قسمت هایی که دارای بافت سفید رنگ هستند، خیلی خوب نفوذ کرده و سر تا سر آن را به طور یکنواخت دباغی می کند.

نقطه چروک شدگی چنین چرم ها به ۷۵ درجه سانتی گراد می رسد که در مقایسه با سایر روش ها بالاترین نقطه چروک شدگی است.
عیب بیشتر این روش ها آن است که اولا رنگ کروم، رنگ طبیعی پوست را می پوشاند و در ثانی اگر در مرحله خنثی سازی دقت لازم صورت نگیرد، کروم در لابلای بافت های حصیری شکل رسوب می کند.

باوجود این دو عیب بزرگ، پوست فیل ماهی را می توان به راحتی با این روش دباغی کرد. چون اولا رنگ طبیعی پوست فیل ماهی چندان جالب نیست؛ و در ثانی در مرحله تکمیل با استفاده از روش های فینش می توان رنگ چرم دلخواه را تولید کرد.

۱-۲ دباغی با آلوم

قدرت نفوذ آلومینیم در پوست ماهی نسبت به کروم کم است.
موقع استفاده از آلوم در قسمت هایی از پوست ماهی که پر است، مشکل دباغی زیاد می شود.

سولفات آلومینیوم مصرفی چرم دباغی شده را خشک می کند. ازاین رو در این روش، مرحله روغن دهی و انواع روغن های مصرفی خیلی مهم است. اگر در مراحل چربی گیری و روغن دهی دقت لازم صورت نگیرد، چرم تولیدی بعداً مثل تخته خشک خواهد بود.

آلوم خاصیت جذب آب دارد و امکان دارد چرم های دباغی شده، بعد از مدتی در اثر جذب رطوبت، پف کرده و سطح ناهمواری پیدا کنند. با تمام این معایب، بزرگ ترین حسن استفاده از آلوم آن است که رنگ طبیعی چرم محفوظ می ماند.

بعضی از انواع پوست ماهیان خاویاری با این روش دباغی نمی شوند.
این روش بیشتر برای پوست فیل ماهی مناسب است.
پوست اوزون برون و تاس ماهی و شیپ با این روش جواب نمی دهد.
اگر از سولفات آلومینیم با خلوص بالا و یا از انواع اصلاح شده آن مثل Lutan B به همراه مواد دباغی آلدئیدی استفاده شود و در مرحله روغن دهی هم از روغن های مناسب استفاده شود، نتیجه بهتری به دست می آید. نقطه چروک شدگی چرم های فوق ۶۲ – ۷۰ درجه سانتی گراد است.

۱-۳ دباغی گیاهی

در دباغی گیاهی معمولاً از پودر میموزا استفاده می کنند. نتیجه این کار در پوست تاس ماهی و اوزون برون خیلی خوب است.
اگر در مراحل قبل از دباغی (سوکینگ – لایمینگ) مشکلی پیش نیاید، چرم دباغی شده گیاهی کامل نرم می شود. طوری که این چرم با چرم های دامی تقریبا فرقی نخواهد داشت.
در پوست فیل ماهی به دلیل اینکه ضخامت قسمت های سفید زیر شکم و قسمت رنگی پشت با همدیگر اختلاف زیاد دارند، بدان جهت سرعت نفوذ مواد دباغی در این دو قسمت باهم فرق می کند.

این امر سبب می شود تا قسمت رنگی مواد بیشتری را جذب کند و درنتیجه یک طرف پوست ماهی پر و سنگین شود. درحالی که طرف دیگر به خصوص قسمت های بناگوش (قسمت های پوشاننده آبشش) دباغی نشده و خام باقی بماند.

چرم های دباغی شده گیاهی شبیه چرم های زیره گاوی هست.
به علت جذب بیش از اندازه میموزا و غلبه رنگ آن بر رنگ طبیعی پوست ظاهر چرم های تولیدی خوش آیند نیست و در مراحل تکمیلی هم نمی توان این ایراد را برطرف کرد.
با توجه به ملاحظات بالا استفاده از مواد دباغی گیاهی در ساخت چرم از پوست ماهیان خاویاری پیشنهاد نمی شود.

ساخت چرم از پوست ماهی - ماهیان خاویاری

۱-۴ دباغی با انواع سینتن

در این روش از انواع مختلف Replacment tanning agents استفاده می شود. موادی چون Irgatan Lv از شرکت CIBA و Cotritan IN از شرکت CHROMOS ZAGREB و باسینتان DLE از شرکت BASF برای این کار خیلی مناسب هستند.
در استفاده از مواد فوق به عنوان مواد دباغی، استفاده از عواملی دباغی آلدئیدی در مرحله پرتاناژ ضروری است. مواد فوق اغلب
دارای مشتقات فنا هستند. این مواد، وقتی مرحله آنزیم دهی خوب جواب نداده باشد به عوض نفوذ در چرم، در رخ آن رسوب می کنند و سبب ترک برداشتن رخ چرم در حین عمل دباغی می شوند.

بهترین روش جلوگیری از ترک خوردگی رخ چرم استفاده از مواد آلدئیدی چون Relugan GT50 در مرحله پرتاناژ هست.
استفاده از عوامل دباغی نرم مثل Relugan RE قبل از افزایش عوامل دباغی فنل دار به حمام دباغی هم از ترک برداشتن رخ چرم جلوگیری می کند.
در این روش رنگ محلول آلدئیدی با رنگ سینتن تا که در مقابل نور به زردی می گرایند ترکیب شده و رنگ طبیعی پوست را تغییر می دهد. در بسیاری از موارد این تغییر رنگ باعث زیبایی ظاهر پوست ماهی می شود.

در مراحل فینش در اثر اکسید شدن چربی خام موجود در کناره های ردیف های استخوانی، رنگ خرمایی تندی در اطراف این استخوان ها به وجود می آید.
حضور این رنگ به همراه رنگ زمینه قبلی ظاهر پوست ماهی را بسیار زیبا می کند. استفاده از انواع سینتن مای پلیمری و ملامینی سبب پری چرم شده و رخ چرم را لطیف می کند. نقطه چروک شدگی این چرم ها بین ۶۲-۶۵ ºC است.

۱-۵ دباغی آلدئیدی:

دباغی آلدئیدی یکی از روش های بسیار مناسب برای انواع پوست ماهیان از جمله ماهیان خاویاری است. در این روش در عین اینکه پوست رنگ ظاهر خود را حفظ می کند معایب روش های قبلی مثل ترک خوردگی رخ در روش دباغی با سینتن ها، احتمال رسوب کروم، دباغی کرومی، سختی و جاذب الرطوبی بودن روش آلومینیمی و حذف رنگ طبیعی در روش دباغی گیاهی را هم ندارد.

با این حال استفاده از گلوتار آلدئیدها رنگ چرم را زرد می کند. بهتر آن است که برای دباغی از فرمالدئید استفاده شود و در مرحله ریتانینگ ازسینتن های فاقد رنگ جهت پر کردن چرم استفاده شود. نقطه چروک شدگی چرم ها دباغی شده آلدئیدی C70 است.

تنها عیب عمده این روش آن است که استفاده از فورمالین مسائل زیست محیطی بسیاری به همراه دارد؛ و در بعضی از کشورها استفاده از این ماده ممنوع شده است.

ساخت چرم از پوست ماهی - ماهیان خاویاری

۱-۶ دباغی با روغن

در این روش از مواد روغنی که هم خاصیت دباغی دارند و هم در مرحله روغن دهی به کار می روند استفاده می شود. در ریتانینگ چرم هایی که با روغن دباغی می شوند از سینتن های نرم و فاقد رنگ استفاده می شود.

ساخت چرم از پوست ماهی - ماهیان خاویاری

عیب عمده این روش آن است که چرم حتی بعد از اتمام مرحله تکمیل در اثر کش دادن و یا تاکردن در محل تا خوردگی و یا کش داده شدن بیرنگ یا کم رنگ می شوند.(حالت Pull up)
این حالت در چرم های گوسفندی یک مزیت است؛ اما در چرم های رویه کفش و پوست ماهیان خاویاری از ارزش کار کم می کند.
موادی چون امرگان A برای این کار خیلی مناسب است.

۲- نتیجه گیری و انتخاب روش ساخت چرم از پوست ماهی – ماهیان خاویاری:

استفاده از هرکدام از روش های فوق درحد خوبی نتیجه بخش است.
با این حال به نظر می رسد که استفاده از ترکیب روش های مختلف برای ساخت چرم از پوست بعضی گونه های ماهیان خاویاری بهتر است و برای بعضی گونه ها فقط باید از روش ( ۴-۵) استفاده کرد.

به طورکلی می توان گفت که ویژگی های خاص گونه های مختلف ماهیان خاویاری روش و نحوه دباغی پوست ماهیان خاویاری آن را مشخص می کند.
آزمایش ها نشان می دهد وقتی انواع مختلف پوست ماهی در محلول یکسانی از آب نمک و اسیدسولفوریک که دارای pH =3 هستند قرار می گیرد.
بعد از ۲۴ ساعت هرکدام از محلول های فوق pH متفاوتی را نشان می دهند.

به عنوان مثال محلول هایی که در آن ها پوست فیل ماهی یا پوست چالباش قرار داده شده بعد از ۲۴ ساعت pH آن ها از ۳ به ۷/ ۴ – ۲/ ۴ افزایش پیدا می کند درحالی که محلول هایی که در آن ها پوسته های تاس ماهی یا اوزون برون و یا قره برون قرار داشته pH بین ۶/ ۶ – ۲/ ۶ خواهند داشت.
بالاترین pH مربوط به محلول محتوی پوست اوزون برون هست. (۶/ pH= 6) توجه به مطالب فوق معلوم می شود که جذب اسید در گونه های مختلف متفاوت است و این امر شاید با گروه های کربوکسیلیک آزاد موجود در کلاژن پوست ارتباط داشته باشد.

با توجه به اینکه شرح این مطلب مستلزم داشتن اطلاع کافی از بیو شیمی و بافت شناسی جانوری است و ما این استطاعت را داریم، جهت توجیه تغییرات متفاوت pH محلول های یکسان فوق فرض می کنیم که اسیدهای آمینه کلاژن پوست در حال نرمال به صورت زیر قرار گیرند:
با افزایش اسید به محلول و نفوذ تدریجی آن در الیاف پوست، قطبین مولکول اسیدآمینه یو نهای غیر همنام خود را جذب می کنند:
بدیهی است که هرقدر گروه کربوکسیلیک زیاد باشد به همان اندازه H بیشتری جذب خواهد شد و با جذب H از محیط، pH محلول افزایش پیدا می کند تا اینکه واکنش بالا به حالت تعادل برسد. بعد از تعادل واکنش فوق pH محلول (محیط) ثابت می ماند.

با توجه به اختلاف pH محلول های آزمایشی می توان نتیجه گرفت که پوست اوزون برون-/ ۱۰۰۰ مرتبه بیش از پوست فیل ماهی اسید جذب کرده و به عبارت دیگر، پوست ازون برون / ۱۰۰۰ مرتبه بیش از پوست فیل ماهی دارای گروه کربوکسیلیک آزاد هست.
شاید به این علت است وقتی که از آلوم برای دباغی اوزون برون استفاده می شود، مولکول های بیشتری از آلوم جذب پوست می شود و چون آلوم حالت شکنندگی سوخت کنندگی دارد، بدان جهت چرم تولیدشده هم سفت و شکننده می شود.
درحالی که در پوست فیل ماهی این حالت تقریبا دیده نمی شود. بر این اساس می توان گفت که ویژگی های خاص پوست های مختلف روش دباغی آن را مشخص می کند.
با توجه به نتایج آزمایش ها و کارهای انجام گرفته و با در نظر گرفتن مطالب ارائه شده، تقسیم بندی زیر به عنوان یک راهنمای کلی برای دباغی انواع پوست ماهیان خاویاری پیشنهاد می شود:

ساخت چرم از پوست ماهی - ماهیان خاویاری

با وجود جدول فوق بهترین روش دباغی آن است که اول پوست ها با روغن پرتاناژ شده و بعد با آلدئید دباغی شوند و در مرحله بعدی با انواع سینتن های مناسب ریتانینگ شوند. این روش در مورد اکثر گونه ها صادق است. در مورد اوزون برون شاید تنها روش دباغی ممکنه همین روش باشد.

مراحل ساخت چرم از پوست ماهی – ماهیان خاویاری:

۳-۱ سو کینگ:

این عمل به چند منظور صورت می گیرد. اول اینکه سطح خارجی پوست ماهیان خاویاری پوشیده از لایه ظریف چربی است که باعث لغزنده بودن آن هست.
برای حذف این چربی سوکینگ و استفاده از مواد چربی گیر در آن ضروری است.

دوم اینکه به هنگام صید، مقدار زیادی ماسه ریز به بدن حیوان می چسبد. در مرحله سوکینگ ماسه شسته و حذف می شود. پوست های خشک نمکی برای ادامه فرایند باید به طور کامل خیسانده شوند.
مدت زمان لازم برای این کار به طور متوسط ۲ شبانه روز است که بسته به مدت انبارداری و نوع پوست می تواند دو برابر هم شود.
استفاده از عوامل ضد باکتریایی در مرحله سوکینگ بسیار ضروری است. برخلاف پوست های دامی سوکینگ پوست ماهیان خاویاری درمحلول آب نمک بهتر صورت می گیرد. شاید سبب این امر سازگاری محلول آب نمک با محیط زندگی ماهی باشد.

اگر بومه آب نمک بالاتر از ۷ باشد و با افزایش کربنات سدیم pH محیط به ۱۰ – ۵/ ۹ برسد. شرایط مناسب برای سوکینگ ایجاد می شود. بهتر آن است که پوست یک شبانه روز درمحلول آب نمک با ۱۰=pH و یک شبانه روز در غیاب نمک وصرفا در محلولی که دارای ۱۰=pH است قرار گیرد.

اگر سوکینگ درپدل صورت گیرد به خاطر به هم زدن های متوالی، کار بهتر صورت می گیرد. سوکینگ خوب مقدمه دباغی درست هست. اگر سوکینگ در خمره انجام شود، باید مدت زمان آن را به چند برابر افزایش داد.

۳-۲ سیلیس گیری:

تجربیات و آزمایش ها نشان می دهد که اگر سیلیس گیری (نرم کردن استخوان ها) بعد از سوکینگ صورت گیرد، به دو علت مفید خواهد بود:

اول اینکه بعد از نرم شدن استخوان لش زنی به راحتی صورت می گیرد و حرکات مکانیکی وارده به پوست، به ردیف استخوان های آن آسیب نمی رساند و دوم اینکه در مرحله سیلیس گیری می توان پوست را مدت زمان زیادی نگهداری کرد.

مرحله سیلیس گیر بیشتر در تهیه چرم از پوست کورکودیل ها که دارای مواد غضروفی سخت هستند، بکار می رود. این مرحله تقریباً مثل مرحله پیکلینگ است.
با این تفاوت که در این مرحله حتما باید از اسیدکلریدریک استفاده شود. اسیدکلریدریک نمک های کلسیم موجود در غضروف و استخوان را حل و حذف می کند و باعث نرمی آن می شود.
هر قدر غلظت اسید بالا باشد، زمان تأثیر آن کمتر خواهد بود.
برای دوری از پیش آمدن تورم اسیدی، پوست ها باید درمحلول آب نمک که دارای بومه ۲۰ هست، حداقل مدت یک ساعت قرار گیرند و اسید به تدریج و در مدت ۴- ۳ ساعت به محلول افزوده شود.

بعد از هر مرحله افزایش اسید ضمن به هم زدن محلول pH باید کنترل شود. تا اینکه ۰=pH شود.
در اثر جذب اسید توسط الیاف پوست، pH محیط افزایش پیدا می کند. ازاین رو روز و یا روزهای بعد هم ضمن کنترل pH بایستی با افزایش اسید آن را به صفر رساند.
مقدار اسید مصرفی به غلظت اسید و به نوع و تعداد پوست بستگی خواهد داشت. عمل سیلیس گیری از ۳ تا ۱۰ روز طول می کشد. بعد از اتمام سیلیس گیری پوست به محلول آب نمک با بومه ۱۰ ، منتقل می شود تا pH آن به تدریج افزایش یابد.
انتقال پوست سیلیس گیری شده به محلول آب نمک سبب می شود تا pH محلول حداکثر تا ۴- ۵/ ۳ افزایش یابد. افزایش pH اگردرمدت زمان حداقل دو روز صورت گیرد، از تورم احتمالی اسیدی جلوگیری خواهد شد.

بعد از دو روز پوست به محلول آب نمک دیگری که دارای درجه بومه ۷ هست، منتقل شده و با افزایش تدریجی کربنات سدیم pH محیط به ۷- ۶ رسانده می شود. در این مرحله باید دقت شود تا pH محیط و مقطع پوست یکسان شود.

ساخت چرم از پوست ماهی - ماهیان خاویاری

۳-۳ لایمینگ:

پوست های خنثی شده مرحله قبل در غیاب نمک وارد مرحله لایمینگ شده، با افزایش کربنات سدیم pH محیط به ۱۰ می رسد. اگر پوست مدت ۳ شبانه روز در این حال باقی بماند، جواب مطلوب حاصل می شود.
شاید بتوان لایمینگ را با استفاده از قلیاهای قوی دیگر مثل سولفید سدیم، آهک، کاستیک سودا و یا مخلوطی از آن ها انجام داد؛ اما آزمایش ها نشان می دهد که بنا به دلایل زیر استفاده از کربنات سدیم بهترین نتیجه را می دهد:

وقتی از سولفید سدیم برای لایمینگ استفاده می شود، به موازات ردیف استخوان ها خوردگی شدید در پوست به وجود می آید، طوری که با کوچ کترین کشش پوست تکه تکه می شود.
این حالت در حمام لایمینگ محتوی مخلوطی از سولفید سدیم و آهک نیز دیده می شود؛ اما شدت آن کمتر از حالت اول است. اگر از کاستیک سودا در لایمینگ استفاده شود، غیر از استخوان ها بقیه قسمت های پوست از بین می رود.
اگر غلظت سود مصرفی کم باشد، بافت سطحی پوست از بین می رود و پوست تبدیل به یک تکه پوست کاملاً سفید عاری از هرگونه نقش و نگار م یشود. استفاده تنها از آهک، پوست را بسیار نرم و لطیف می کند و هیچ صدمه ای به بافت آن وارد نمی کند.

اما وقتی پوست دباغی شده و روغن داده می شود. به علت عدم جذب روغن ویل سایر مسائل ناشناخته بعد از اتمام فرایند تولید، چرم حاصله کاملاً خشک می شود. با توجه به مطالب بالا بهترین و ساده ترین راه لایمینگ استفاده از کربنات سدیم است.

۳-۴ لش زنی:

لش زنی پوست های که به روش الف یا ب پوست کنی شده اند، خیلی راحت صورت می گیرد. البته باید پوست از طرف طول آن لش زنی شود. در این حالت هم آسیبی به استخوان ها نمی رسد و هم کارگر بدون احساس خطر، از ماشین استفاده می کند.
مهارت کارگر و تنظیم دستگاه از عوامل مهم یک لش زنی صحیح هست. بعد از اتمام لش زنی پوست با آب ۲۵ درجه دو بار شستشو داده می شود.

۳-۵ دیلایمینگ-بیتینگ:

وقتی از کربنات سدیم در مرحله لایمینگ به مقدار کافی مصرف می شود. pH مقطع و محلول حدودا به ۱۰ می رسد. در مرحله دیلایمینگ مثل روش دیلایمینگ پوست های دامی سعی می شود تا ضمن حذف مواد قلیائی pH محیط و مقطع پوست به حدود ۵/ ۸- ۸ رسانده شود.
بهترین وسیله دیلایمینگ شستشوی پوست با آب هست.
اگر دو یا سه مرتبه این عمل تکرار شود نتیجه بهتری به دست می آید. با این حال استفاده از سولفات آمونیوم خیلی رضایت بخش است.مقدار آنزیم مصرفی به قدرت بیتینگ آن بستگی دارد.
از این رو مصرف آن از ۱ الی ۳ گرم در لیتر محلول فرق می کند.
اگر دمای حمام بیتینگ ۲۸ – ۳۰ درجه و مدت عمل آن ۳-۲۴ ساعت باشد. نتیجه خوبی حاصل می شود. وقتی دما زیاد می شود و یا مدت عمل بیش از یک شبانه روز طول می کشد، پوست بو می گیرد. نتیجه تأثیر آنزیم را باید تنها با لمس کردن پوست با دست تشخیص داد. آزمایش حباب در مورد پوست ماهیان نمی تواند عملی باشد.

۳-۶ چرب یگیری:

به دو روش می توان چرب یگیری را انجام داد:
۳-۶-۱ چرب یگیری شیمیائی:

چربی گیری خوب با استفاده از آمولیسیون آب، حلال نفتا نیک امولیسیون کننده مناسب می تواند صورت گیرد، به شرط اینکه نسبت حلال نفتا، عامل امولیسیون کننده و آب به ترتیب ۱:۱:۶۰ در نظر گرفته شود.
چربی موجود در ظاهر پوست کامل حذف می شود. نتیجه لش زنی خوب را می توان در این مرحله دید.
چربی گیری در درام و در دمای ۳۰ درجه سانتی گراد نسبت به چربی گیری در بدل نتیجه بهتری می دهد.

ساخت چرم از پوست ماهی - ماهیان خاویاری

۳-۶-۲ چرب یگیری فیزیکی:

این روش فقط برای حذف چربی های موجود و محبوس شده در طاقدیس های استخوانی بکار می رود.
به خاطر اینکه پوست فیل ماهی، استخوان های زیادی ندارد از این رو می توان بدون استفاده از روش فیزیکی فقط با استفاده از روش معمولی شیمیائی چربی گیری آن را به نحو دلخواه انجام داد.
در روش فیزیکی بعد از مرحله بیتینگ با آب گیری پوست، آن را برای چربی گیری با پرس آماده می کنند. بهتر است برای اجتناب از صدمه دیدگی پوست و آلوده نشدن دستگاه به روغن پوست ماهی از دوتکه نمد پهن به عنوان بالش های بالایی و پائینی پوست در دستگاه پرس استفاده شود.
ورقه ای نمدی ضمن جلوگیری از صدمه دیدگی پوست، با جذب روغن مترشحه پوست، از آلوده شدن دستگاه به روغن پوست ماهی جلوگیری می کند. در این روش با اعمال فشار ۱۰۰ بار در مدت ۳۰ ثانیه تقریباً تمام چربی  های محبوس شده در طاقدیس های استخوانی، به سطح چرم آمده و جذب نمد می شود.
ماشین موستاردینی برای این کار بسیار مناسب است.

شاید بتوان از نیروی هیدرولیکی جک و دو صفحه پهن هم برای این منظور استفاده کرد. بعد از پرس، برای حذف چربی های مترشحه پوست، باید از روش اول چربی گیری استفاده کرد. بدین ترتیب در حقیقت برای چربی گیری خوب باید از هر دو روش فوق استفاده شود.

البته باید این نکته را هم در نظر داشت که پوستهایی که دارای استخوان های بزرگ هستند، ضمن پرس شدن این استخوان ها می شکنند و با شکسته شدن استخوان، چربی به سطح پوست راه می یابد.
این حالت بیشتر در مورد پوست های که به روش الف پوست کنی می شود، دیده می شود و درنتیجه چرم به دست آمده بد شکل می شود.

۳-۷ پیکلینگ:

عمل سالامبور سازی پوست ماهیان در ساخت آن ها چندان ضرورتی ندارد اما این عمل یکی از بهترین روش های نگهداری پوست به مدت طولانی است. به خصوص اگر به جای اسید فورمیکا یا اسیدسولفوریک از اسید کلریدریک استفاده شود، به نرم شدن استخوان ها و غضروف ها هم کمک می کند.

موقع دباغی پوست با کروم یا آلومینیم وکلا موقع دباغی پوست با مواد دباغی معدنی پیکل کردن پوست الزامی است و در سایر روش های ساخت که قبلاً توضیح داده شد احتیاجی به سالامبور کردن آن نیست.

اگر پیکلاژ جهت نگهداری پوست ماهی باشد، در این صورت باید بومه آب نمک حداقل ۲۰ و pH پوست در ۲- ۱ تنظیم شود؛ اما اگر پیکلاژ صرفا جهت آماده سازی محیط برای دباغی با مواد معدنی باشد.
در این حالت اگر بومه ۱۰ – ۱۲ و ۲/ ۸- ۳/ pH =2 باشد، کافی است. و نتیجه دلخواه به دست می آید.

۳-۸ دباغی:

در بخش مربوط به روش های ساخت، رو شهای گوناگون برای ساخت چرم از پوست ماهیان خاویاری  بیان شد. آنچه باید درهمه روش ها در نظر گرفته شود این است که روغن دهی مناسب و به موقع باشد.
مثلاً در دباغی با مواد معدنی حتما از روغن هایی که در برابر اسیدها مقاومت خوبی دارند حداقل به مقدار ۲ گرم در لیتر محلول استفاده شود. در روش هایی هم که احتیاج به پیکلاژ پوست ماهی نیست، اگر از مواد Oil tanning به عنوان مواد پرتاناژ استفاده شود.
نتیجه بهتری عاید می شود. بعد از اتمام دباغی اگر پوست ماهی حداقل ۲ شبانه روز به صورت خرک چینی شده باقی بماند و بعد به مرحله ریتانینگ برود نتیجه بهتری حاصل می شود.

۳-۹ ریتانینگ:

این مرحله با مرحله ریتانینگ چرم های سبک فرقی ندارد و چون رنگ طبیعی پوست ماهیان خاویاری دلخواه است، لذا به رنگرزی خاصی هم احتیاجی نیست. البته اگر به مقدار خیلی کم از رنگ های اسیدی آبی و یا سبز در رنگرزی استفاده شود به واسطه ترکیب رنگ طبیعی پوست ماهی با رنگ افزوده شده به درام، رنگ دلپذیر خاصی به دست می آید که ارزش چرم را خیلی بالا می برد.

در ریتانینگ بهتر است از سینتنهای نرم استفاده شود.
استفاده از مواد دباغی آلدئیدی قبل از سینتن ها خصوصا در مرحله پرتانینگ خیلی مناسب است.
طوری که اگر در غیاب یا همزمان با مواد دباغی آلدئیدی مثل Relugan GT50 از سینتن هایی که دارای مشتقات نفتالینی یا فنلی هستند، استفاده شود رخ چرم ماهیان خاویاری مثل زمین های کویری ترک برمی دارد و چرم کاملاً از بین می رود.
روغن دهی در دمای ۵۰ – ۶۰ درجه سانتی گراد صورت می گیرد و فیکس آن با اسید فورمیکا امکان پذیر است.

ساخت چرم از پوست ماهی - ماهیان خاویاری

۴- تکمیل:

۴-۱ عملیات قبل از فینیش

اگر در تمام مراحل مربوط به تهیه، نگهداری وساخت پوست ماهیان خاویاری  دقت کافی صورت گرفته باشد،کراست تولید شده احتیاج زیادی به عملیات فینیش نخواهد داشت.
پوست ماهی هایی که ردیف استخوان های زیاد و یا درشت دارند موقع نرم کردن بادستگاه شدل معمولا معیوب می شوند.
بهتر آن است که به مدت طولانی این نوع چرم ها، میلینگ شوند. چرم میلینگ شده بعد از نرم شدن، گیره می شود. چون این نوع پوست ماهی ها لش زنی می شوند و امکان شیوینگ ندارند، بدان خاطر معمولا طرف لش، دارای ضایعات است.
این مواد اضافی باید از طریق بافینگ حذف شوند. برای یکنواختی بافینگ، چرم گیره شده باید پرس شود. فشار واردهی ۲۵۰ بار و دمای ۱۰۰ درجه برای این کار مناسب است.
در نتیجه پرس شدن طرف لش چرم کامل هموار شده و بدین ترتیب برای بافینگ آماده می شود. در بافینگ در اثر فشار واصطکاک وارده دمای موضعی چرم زیاد می شود و چون نقطه چروک شدگی آن کم است، امکان دارد چرم حالت خود را از دست بدهد. بدان خاطر بهتر است بافینگ با فشار کم و به طور یکنواخت انجام گیرد.
چرم های بافینگ شده بعد از گرد گیری و تریم کاری برای عملیات فینیش آماده می شود.

۴-۲ فینیش

پوست های ماهیان خاویاری دارای نقش و نگاری طبیعی به خصوصی هستند که احتیاجی به عملیات فینیش ندارد. اگر هم در این رابطه کاری صورت بگیرد تنها برای جلا دادن به سطح آن است.
استفاده از رزین های نرم و واکس های مناسب به ویژه استفاده ازلاک های حلالی سبب براقیت و ضد آب شدن چرم می شود.
در بعضی گونه ها از جمله پوست ازون برون و تاس ماهی استفاده از حلال های ورنی سبب زیبایی بیش از حد چرم می شود.
پوست فیل ماهی در جریان ساخت وساز مقداری از رنگ طبیعی خود را از دست می دهد با استفاده از مواد فینیش مناسب از جمله انواع پیگمنت ها و رزین بایندرها در حد مطلوبی می توان چرم را به رنگ طبیعی درآورد.

در صورت مصرف مقادیر زیاد لاک ورنی چرم حالت طبیعی خود را از دست می دهد بهتر آن است که از لاک های حلالی استفاده شود و برای براقیت زیاد، چندین مرتبه چرم فینیش شده در دما و فشار بالا روتو پرس شود.

۵- فورمولاسیون ساخت:
۱- عملیات قسمت تر

الف- شستشوی اولیه + سو کینگ + سیلیس گیری ماهیان خاویاری این عملیات در پدل انجام می گیرد. منظور از گرم یعنی گرم در لیتر محلول و در دقیقه

ب-دباغی اولیه :

پلت حاصل از عملیات فوق در ماهیان خاویاری  طبق دستور العمل زیر دباغی می شود.
این روش به عنوان یک روش یونیورسال برای دباغی تمام گونه های ماهیان خاویاری پیشنهاد می شود.
مواد مصرفی براساس درصد وزن پلت لش زنی شده محاسبه می شود.

ج- پلت های حاصل از عملیات فوق که معادل وت بلو چرم دامی است مدت یک هفته کتن شده و سپس طبق برنامه زیر دباغی مجدد می شود. نتیجه کار کراست است.
درصدها بر اساس وزن وت بلو است.

ساخت چرم از پوست ماهی - ماهیان خاویاری

د- فینیش:

در این مرحله فقط از رزین و لاک بی رنگ جهت براق کردن چرم استفاده می شود.

منبع مورد استفاده:
Recipes Recommende for the Production of Leather from Reptiles and Fish S kin B. ASF.Germany
در مورد منبع مورد استفاده باید گفت که: این منبع پیشنهاداتی را در مورد ساخت چرم انواع خزندگان و ماهی ارائه میککند. ماهی مورد نظر دراین پیشنهادات کوسه است. در مورد ماهیان خاویاری پیشنهادی ارائه نشده است. ازجهت شباهتهایی بین پوست کورکودیل ها و ماهیان خاویاری می توان پیدا کرد. از این رو پیشنهادات ارائه شده مفید فایده بود.
۲- منبع مورد نظر نه به عنوان یک منبع علمی در کتب و نه به عنوان یک مقاله پژوهشی در جایی چاپ نشده است. بلکه همراه بروشو رهای ساخت چرم و کاتالوگ های مواد شیمیایی شرکت BASF به صورت یک بروشور در اختیار اغلب چرم سازان قرارگرفته است.

نویسنده:
استاد مهندس عباداله یوسف زاده – استاد دانشگاه

 

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش – الهام در طراحی

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش – الهام در طراحی

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه ۶۰ و ۷۰ میلادی

صندل از بازآفرینی هیپی وار در اواخر دهه ی ۱۹۶۰ فرا رفت و در سال ۱۹۷۵ آن را با استفاده از چرم های فلزنما و پوست های نامتعارف به سبک و طرح های پاشنه بلند ساختند.
نقش و نگار مدل پوست مار در دهه ی ۱۹۷۰ میلادی در همه ی مجموعه های طراحی های کفش و تمام رده های قیمتی بر چرم ها نقش بسته بود.
متولدان دوران انفجار زاد و ولد که سی ساله شدند پسندهایشان به طرح های برانگیزاننده تر و بلوغ یافت هتر گرایش یافت و طراح ها از طرح ها و مدل های کلیشه ای سکودار فاصله گرفتند.
ارتفاع کفش های پاشنه بلند با برگشتن به پسندهای بهپوشی اواخر دهه ی ۱۹۷۰ میلادی مرتبا اوج گرفت و به ۱۰ سانتی متر رسید.
برخی از زنان ساز مخالفت با این طرح را زدند و آن ها را تجلی شکنجه های زن ستیزانه طراح ها خواندند اما محرک پسندهای بهپوشی چیزی جز خریدهای مصرف کنندگان نیست و کفش های پاشنه بلند هم مدل فروش خوبی داشت.
کفش ها را آگاهانه به گونه ای طراحی می کردند که پاشنه ی بلندی داشته باشد.
آن هایی که دوست نداشتند از پاشنه های بلند پسندروز پیروی کنند می توانستند به سراغ انواع کفش های پاشنه کوتاه و کفش های ورزشی بروند که در سال ۱۹۸۰ میلادیطراحی شده و  فروش خوبی داشتند.

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحی

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحیصندل سیترون جیر دارای پاشنه ی ۸۰ میلی متر و بالاپاشنه ی
فلزنمای آینه ای و برش های جسورانه ی سبک صنعتی

 

 

 

 

 

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحی

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحیصندل به رنگ گل سرخ دارای پاشنه ی ۸۰ میلی متری
با روکش چرم به رنگ صورتی، رویه ی چرمی زنجیره ای
در هم قفل شده و تسمه ی چندپیچ دور مچ پا

 

 

 

 

 

 

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحی

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحیکفش جین پوش برگه باز و پاشنه ی قرمز

 

 

 

 

 

صندل دارای پاشنه ای به بلندی ۱۱۵ میلی متر از جنس مخمل سرخ و ساتن سیاه و آراسته به پاپیونی به اندازه ای اغراق آمیز

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحی

 

الهام در طراحی

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحی

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحیعالم کائنات

این یک تصویر واقعی از کره زمین است به خوبی معلوم است که رنگ آبی خود را حاکم بر عالم کائنات کرده است.
طراح این کفش با بهره گیری از رنگ سحرآمیز آبی و راز آلود مشکی اعجازی ساده و گویا در این کفش هویدا ساخته است!

 

 

 

 

 

 

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحی

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحیقلاده و کفش

اصلا لازم نیست من بگویم، رنگ این سگ پاکوتاه و رنگ قلاد هاش همانی است که طراح با یک
چشم کزدن سریع، به خورد این کفش داده است.
دست بر این سگ بکشید لطیف است مثل چرم، این کفش و قلاده که نشان استحکام است،
درست مثل زیره این کفش چرمی.

 

 

 

 

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحی

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحیحس زیبای طبیعت
خودت را در دشت شقای قها رها کن لازم هم نیست همیشه در خیال، سیال شوی
این ی ک ا ص ل ا س ت !
در این کفش زیبایی در سادگی است یک کفش ساده که با شقایق های رنگ یاش
به زیبایی خود م یبالد مناسب برای بهار، تابستان و پاییز است.

 

 

 

 

 

 

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحی

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحیخرس عروسکی

هنرمند حسی را م یگیرد و آن را تبدیل به اثر م یکند.
این کفش از این عروسک الهام گرفته است.

 

 

 

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحی
مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحیدنیای کودکی

حالا که دنیای شیرین کودکی را پش تسر گذاشت هاید با نگاه به
این صفحه به همان دوران م یروید.
یک طراح کفش بچگانه لازم نیست دوره خاصی را طی کند.
همین که در کودکی یک دنیای شاد داشته و آن را از یاد برده
باشد، کافیست همان شادی را در کفش یک کودک پیاده کند.

 

 

 

 

 

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحی

مدل ها و طرح های شگفت انگیز کفش در دهه 60 و 70 میلادی - الهام در طراحیبرگ های خزان زده

طراح با این بر گهای خزان زده و یک چینش ساده این صندل
ر ا ط را ح ی ک ر د ه ا س ت .
البته یک طراح باید هنر رنگ آمیزی را بداند، مثلا در این
صندل رنگ رویه و گل برگ های زرد و نارنجی با رنگ مشکی
تقارنی زیبا آفریده است!

 

 

 

 

 

منبع:بازار چرم و کفش

تکنولوژی تولید محصول چرم طبیعی

تکنولوژی تولید محصول چرم طبیعی

تکنولوژی: موارد مورد نیاز برای آغاز تولید محصول چرم

  1. قالب یا مانکن
  2. ایده و طرح یا مدل
  3. مواد خام مانند چرم طبیعی، انواع چسبها، انواع نخ ها، لایی ها، آسترها، یراق آلات و ….
  4. انواع ابزارهای تولید مانند ابزارهای برش و دوخت و حالت دهی و …
۱- قالب یا مانکن

قالب شکل سه بعدی از جسم یا بخشی از بدن است که میخواهیم با محصول چرم خود آن را بپوشانیم.
قالب را می توان بصورت یک شیئ فیزیکی و یا یک تصویر سه بعدی داشت.
قالب تعیین کننده اندازه های مختلف الگو است.
وجود قالب فیزیکی در تولید برخی از محصول چرم طبیعی همچون کفش و انواعی از پوشاک الزامی است.
از قالب فیزیکی علاوه بر تعیین اندازه های مختلف برای فرم دهی به قطعات بریده شده چرمی نیز استفاده می گردد.
کیفیت قالب در میزان راحتی و رضایت مصرف کننده بسیار موثر است.
حتی در تولید انواع کیف ها و پوشش های اکسسوری ها نیاز به قالب داریم. در این موارد اکسسوری مورد پوشش یا ابعاد اسکناس یا دسته چک به عنوان قالب مطرح هستند.
در ساخت کفش قالب دارای اهمیت فوق العاده است.
اندازه های مختلف مورد استفاده در الگو از مانکن استخراج میگردد.
در ساخت کفش و پوشاک برای هر سایز استاندارد قالب مخصوص لازم است.
طراحی استاندارد قالب ها نیازمند دانش کافی از آناتومی بدن و تسلط بر ارگونومی در طراحی است.
تحقیقات نشان داده است که سایز پا و سایر اندام ها در قاره ها و کشورهای مختلف متفاوت است. به همین دلیل انواع سایز بندیها در دنیا وجود دارد.
با انجام تحقیقات میتوان سایزهای استاندارد مناسب برای یک جامعه را استخراج و مبنای طراحی قالب قرار داد. با این کار راحتی محصول تولیدی افزایش قابل توجهی می یابد. به عنوان مثال در یک تحقیق در کشور هند مشخص شده است که شکل پا در این کشور متفاوت از قالب استاندارد کفش در اروپاست. تفاوت در ارتفاع قوزک، میزان قوس پا و پهنی یا گستردگی سینه پا بوده است.

ایده یا طرح(Basic Design)

واژه Design در زبان انگلیسی به صورت فعل و اسم معنا دارد و به نوعی فرآیند و محصول چرم آن گفته می شود که منجر به ایجاد زیبایی و در نتیجه تحسین انسانی میگردد.
انسان موجودی است که به محیط اطراف خویش نگریسته و زیبایی های آن را دیده و تحسین میکند. توانایی درک و تحسین زیبایی از مواردی که انسان را از سایر حیوانات متفاوت میسازد.
زیبایی به دو نوع زیبایی های طبیعی(آسمان آبی، دریا، درختان،…) و زیبایی های ناشی از هنر قابل تقسیم است.
هنر به دو نوع هنر کاربردی و زیبا قابل تقسیم است. آنچه که در طراحی محصول چرم طبیعی مدنظر است بیشتر از نوع هنرهای کاربردی است.

عناصر تشکیل دهنده طرح

عناصر اصلی تشکیل دهنده طرح عبارتند از: خط، شکل یا فرم، ارزش، رنگ و بافت
۱٫ خط: از به هم پیوستن نقاط خط به وجود می آید. انواع خط عبارتند از مستقیم و منحنی

انواع خط های مستقیم عبارتند از :
عمودیتکنولوژی تولید محصول چرم طبیعی
افقی
پراکنده
شکسته
با لبه های ناصاف
قطری
انواع خطوط منحنی عبارتند از:
با انحنای ملایم
گردش کامل
گردش های ترکیبی
گردش بینهایت

عملکرد خطوط:

جداسازی و مشخص کردن فضاها و مساحت ها
انتقال معنا یا اعمیت عاطفی یا روانی
۱- کنترل حرکت چشم: خطوط مستقیم مفاهیمی همچون استحکام و مردانگی و جهت داشتن و سادگی را متقل میگنند و خطوط منحنی مفاهیمی همچون نرمی و آزادی و زنانگی و تنوع را. هر یک از انواع خطوط مستقیم و منحنی نیز خود مفاهیم خاص خود را انتقال میدهند. به عنوان مثال خطوط قطری مفهوم حرکت و عمل و خطوط پراکنده مفهوم تضاد و درگیری را انتقال میدهند.

۲٫ شکل یا فرم: با اتصال خطوط مستقیم یا منحنی شکل ها یا فرم ها به دست می آیند.
از به هم پیوستن خطوط مستقیم مربع، مثلث و مستطیل و از به هم پیوستن خطوط منحنی دایره و بیضی ها ایجاد می شوند.
از ترکیب خطوط منحنی و مستقیم انواع شکل های سه بعدی همچون مکعب، مخروط، استوانه و هرم به دست می آید.

۳٫ ارزش: به معنای میزان تیرگی و روشنایی است. میزان تیرگی و روشنایی در مقیاس خاکستری و در فام ها تعریف میشود.
با استفاده از ارزش میتوان مفاهیمی همچون جامد و یکنواخت بودن، فاصله و عمق و مود یا حالت را انتقال داد. انواع حالت های روانی و احساسی با استفاده از ارزش قابل انتقال هستند.

تکنولوژی تولید محصول چرم طبیعی

۴٫ رنگ: احساسی است که در اثر تحریک اعصاب نوری در ما ایجاد میگردد.
رنگ دارای سه بعد اصلی است که اغلب بصورت فام، ارزش و شدت تعریف میگردند.
رنگ اشیا تاثیری روانی بر روی درک انسان میگدارد. برای مثال اجسام بزرگ دارای رنگ های سرد، کوچکتر دیده می شوند و استفاه از رنگ های گرم همچون قرمز باعث بزرگتر دیده شدن اشیا میگردد.
انواع مختلفی از هم نشینی و هارمونی رنگ ها تعریف شده و به کار برده میشود. به عنوان مثال استفاه از سایه های مختلف یه رنگ(همنشینی مونوکروماتیک) یا استفاده از رنگ های متضاد.
هر رنگ مفاهیم و احساساتی را به بیننده منتقل میکند. برای مثال رنگ قرمز نشان دهنده خشونت و خطر و یادآور خون و آتش و عصبانیت است و رنگ زرد انگیزه بخش و گرم وشادی بخش و یادآور تابش خورشید است.

۵٫ بافت: کیفیت سطح یک شیئ بافت آن نامیده می شود.
بافت سطح منجر به ایجاد ظاهر متفاوت و در نتیجه ایجاد احساسات متفاوت در انسان میگردد. برای مثال بافت های منجر به ظاهر براق احساس یکنواخت بودن سطح و بافت های منجر به سطوج کدر احساس قدرتمندی سطح را ایجاد میکنند.

اصول طراحی

تعادل یا یالانس
نسبت
تکرار
ریتم
تاکید

۱٫ تعادل یا بالانس:تکنولوژی تولید محصول چرم طبیعی

 

 

 

 

۲٫ نسبت: همنشینی قسمت های مختلف طرح در کنار یکدیگرتکنولوژی تولید محصول چرم طبیعی

 

 

 

 

 

 

 

 

 

۳٫ ریتم: چگونگی تکرار اجزای تشکیل دهنده یک کل:تکنولوژی تولید محصولات چرم طبیعی

 

 

 

 

 

 

 

 

 

۴٫ تکرار مشاهده مجدد واحدهای سازنده ظرح در ابعاد و تکرارهای مختلف:تکنولوژی تولید محصولات چرم طبیعی

 

 

 

 

۵٫ تاکید: ارزش گذاری بصری به گونه ای که در هنگام دیده شدن وزن روانی متفاوتی ایجاد شود.تکنولوژی تولید محصولات چرم طبیعی

 

 

 

 

انواع روش های طراحی در دنیا تعریف شده است که دسته بندی اصلی انواع طراحی در شکل روبرو دیده می شود:تکنولوژی تولید محصولات چرم طبیعی
تغییر روش طراحی در حقیقت تغییر روش مشاهده یا تغییر روش ترجمه مشاهدات است. به عنوان مثال روش طبیعی به دنبال تصویر یک به یک و کاملا همسانی از طبیعت یا شیئ اولیه است اما روش هندسی به دنبال ترجمه تصویر اولیه دریافتی با استفاده از اشکال هندسی است.

پرسپکتیو

پرسپکتیو چگونگی عمق دادن به یک طرح است. با استفاده از پرسپکتیو یک طراحی دو بعدی سه بعدی دیده میشود و یا میتوان یک شیئ سه بعدی را بر روی صفحه دو بعدی تصویر کرد. همچنی پرسپکتیو به تعیین چگونگی دیده شدن یک شیئ در هنگام نگریستن به آن از زوایای مختلف کمک می کند.
انواع مختلفی از پرسپکتیو در طراحی به کار میروند، از جمله پرسپکتیوها یک، دو و سه نقطه ای

نوشتار، دستخط، فونت

در طراحی های صنعتی، طراحی بدون نوشتار فاقد توانایی انتقال پیام مد نظر طراح خواهد بود و نیاز به نوشتن برند، عنوان و اطلاعات شیئ وجود دارد. ازین رو دستخط یا فونت و ابعاد و برجسته یا مسطح بودن نوشتار و …. بر کیفیت طراحی تاثیر بسزایی دارد.
نوشتار با توجه به میزان گستردگی حروف و میزان تاکید بر حروف و همچنین با توجه به دستخط یا فونت مورد استفاده طراحی و یا در یک طرح به کار برده می شود.

مشخصات یک طرح خوب در تولید محصول چرم طبیعی

۱٫ میبایست متناسب با کاربرد مد نظر آن باشد
۲٫ میبایست متناسب با موادی باشد که در ساخت آن شیئ به کار میرود
۳٫ میبایست مناسب روش تولیدی باشد که در تولید آن شیئی به کار می رود.

لازمه دستیابی به این سه مشخصه این است که طراح از روش های تولید و مواد بکار رفته در تولید و نیازهای انسانی مطرح در شیئ شناخت کافی داشت باشد. به همین دلیل است که بهترین طراحی ها اغلب توسط تیم های طراحی که متشکل از مجموعه از افراد با تخصص در هر یک از زمینه های ذکر شده است و یا توسط افراد دارای تجربه در زمینه های مورد نیاز انجام میگیرد.

توصیه ها برای دستیابی به یک طرح خوب

برای یافتن ایده به طبیعت توجه کنید. اشیاد را ساده نگه دارید و اجازه دهید که کاربرد تغییرات مورد نیاز در ظاهر شیئی را هدایت کند.
در استفاده از تزیینات زیاده روی نکنید.
تا حد امکان اجازه دهید که مواد به کاررفته در تولید ظاهر طبیعی خود را نشان دهند و تزیینی طبیعی بر روی کار بوجود آورند. اجزا را با رنگ نپوشانید و از کاربرد تعداد زیادی مواد مختلف در یک شیئ پرهیز نمایید.

تبدیل طرح به الگو

در بسیاری از موارد طراحی تولید به صورت تصویر کردن یک شیئ سه بعدی انجام میگیرد. پس از انجام طراحی لازم است که تصویر سه بعدی به یک تصویر دو بعدی مسطح تبدیل شود تا امکان برش آن وجود داشته باشد.
به تبدیل طرح سه بعدی به تصویری دو بعدی طراحی الگو نیز گفته میشود.
امروزه فرآیند تبدیل طرح سه بعدی به الگوی دو بعدی بصورت یک سری محاسبات استاندارد در آمده و طراحی الگو یک علم محسوب میگردد که امکان یادگیری آن به سهولت ممکن است.

برش

پس از تهیه الگو تولید محصول چرم، الگو به قطعات مختلف تقسیم شده و هر قسمت بر روی ماده مورد نظر قرار گرفته و برش انجام میشود.
کیفیت مرحله برش تعیین کننده کیفیت تمامی مراحل بعدی است و اشتباهات ایجاد شده در این مرحله قابل اصلاح در مراحل بعدی نخواهد بود.
دقت در برش، داشتن خطوط یکنواخت و بدون زواید، در نظر گرفتن لبه های اضافه برای اتصالات و دوخت ها، حفظ تناسب میان قسمت های مختلف مورد برش از جمله مواردی هستند که در فرآیند برش می بایست مد نظر قرار گیرند.
ابزارهای مختلفی برای برش محصولات چرمی به کار برده میشوند که بسته به روش و مقیاس تولید و نوع کالای تولیدی ابزار مناسب انتخاب میگردد. برای مثال در تولید دستی و تعداد کم از قیچی ها و کاترها و در تولیدات صنعتی از انواع میزهای برش دارای مکش و تیغه اتوماتیک و دستگاه های برش لیزری استفاده میگردد.
ابزار برش چرم متفاوت از ابزارهای برش سایر منسوجات است که به ضخامت و استحکام بیشتر چرم مربوط است. بنابراین در انتخاب ابزار برش مناسب با توجه به نوع ماده مورد برش باید دقت نمود.

اتصال قطعات الگو محصول چرم

پس از برش قسمت های مختلف الگوی تولید یک محصول چرم میبایست این قطعات مختلف به یکدیگر متصل گردند. استفاده از چسبها، دوخت و انواع ولدینگ یا جوش برای اتصال قطعات مختلف مرسوم و کاربردی است.
در تولید محصول چرم اغلب فرآیند اتصال به این ترتیب انجام میگیرد که در ابتدا قطعات با استفاده از چسب به یکدیگر متصل میگردند تا جابجای نسبت به یکدیگر نداشته باشند. سپس دوخت و یا جوشکاری دو یا چند قطعه به یکدیگر انجام میشود.
برای مثال در تولید یک کیف پول ابتدا قطعات و لایه های مختلف با استفاده از چسب روی یکدیگر ثابت میشوند و سپس دوخت این اتصالات را محکم تر کرده و همچنین جنبه تزیینی نیز ایجاد میکند.

چسباننده ها

یک چسباننده ماده ای است که توانایی نگهداری دو ماده در کنار یکدیگر ابا استفاده باز اتصال دو سطح را دارد.
واژه چسباننده یک واژه کلی است و شامل بتون، چسب و خمیر ها میشود.
چسباننده ها کاربردهای بسیاری در صنعت دارند و از مواد کمکی مهم هستند.
اصلی ترین مزایای چسبانندده ها عبارتند از:
اتصال فیلم های نازک، الیاف و ذرات کوچک که توسط روشهای دیگر به خوبی به و یا اصلا انجام نمی شوند با استفاده از چسباننده ها به سرعت و سادگی انجام میگیرد.
در سطوحی که توسط چسباننده ها به هم متصل شده اند تنش ها در کل سطح گسترش می یابند(در اتصال با سایر روشها تمرکز تنش در نقطه اتصال وجود دارد)
استحکام نسبت به وزن مصرفی و پایداری ابعادی مواد غیر همگن با استفاده از چسباننده ها بهبود می یابد.
خطوط تشکیل شده از چسباننده ها ایجاد ایزولاسیون در برابر الکتریسیته و رطوبت و بخار آب و … می نماید
موادی که شباهتی با یکدیگر ندارند با استفاده از چسباننده ها به یکدیگر متصل شده و خواصی که ترکیب این لایه ها بروز میدهند بهتر از خواص هر یک از لایه در حالت کاربرد به صورت منفرد است.
اتصال با چسباننده ها سریعتر و ارزانتر از سایر روشهای اتصال است.

دسته بندی چسباننده ها

به روش های مختلفی می توان چسباننده ها را دسته بندی نمیود به عنوان مثال ساختار شیمیایی، نحوه ایجاد اتصال، نحوه فیکس شدن و … . در صنعت کفش سازی روش معمول برای دسته بندی چسباننده ها بر اساس محیط انتقال (حلال) چسباننده و بر اساس منشا ماده است. در این روش دسته بندی بسیاری از چسباننده ها که ئارای ساختار شیمیایی یکسان هستند در چند دسته مختلف قرار میگیرند.
در اینجا دسته بندی چسباننده ها بر اساس محیط انتقال گفته میشود.

دسته بندی چسباننده ها: چسباننده های مائی

۱٫ با منشا حیوانی: کازئین، چسب پوست، چسب ماهی، سفیده تخم مرغ
۲٫ با منشا گیاهی: آهار، خمیر آرد، دکسترین، گلوکوز، رزین های گیاهی، لاتکس طبیعی
با منشا مصنوعی یا نیمه مصنوعی: سلولز و مشتقات چوب، نیترات سلولز، روغن متیل سلولز بر پایه پلی یورتان
منشا بشرساخت: رزینها، فرمالدهید، ملامین، فنول ها، برخی از اکریلیکها،، بوتادی ان ها، PVC، PVA، …
چسبهای مائی کاربردهای بسیاری دارند و بصورت محلول و یا امولسیون به کار رفته و باقیمانده این مواد به آب حساس است.

دسته بندی چسباننده ها: چسباننده های در حلال آلی

۱٫ لاستیک ها: لاستیک طبیعی، مشتق شده از لاستیک لاتکس، محلول در حلا هایی مانند تتراکلرید کربن، تری کلراتیلن یا بنزن
۲٫ لاستیک های مصنوعی چسباننده:
پلیکلروپرین ها
پلی یورتان ها
لاستیک ها بوتیل و پلی ایزوبوتیل ها
لاستیک ها نیتریلی و اکریلونیتریلی که برای لمینیت کردن به کار میروند
لاستیک ها استایرن بوتادی ان که به عنوان چسباننده ها حساس به فشار به کار میروند
لاستیک ها ترموپلاستیک
۳٫ چسباننده ها سلولزیک: نیتروسلولزها

دسته بندی چسباننده ها: چسباننده های جامد

۱٫ موادی که در اثر حرارت دیدن ذوب میشوند: پلی آمیدها، پلی استرها، EVA
۲-  رزینها ی چسباننده: اپوکسی و آمینورزینها

مفاهیم پایه ای اتصال چسبیدن

زیگولوژی دانش اتصال مواد است که شامل مطالعه انواع روشهای اتصال مانند چسباندن، جوش دادن و اتصالات مکانیکی و … میشود. در صنعت ساخت کفش تنها دو مفهوم از دانش زیگولوژی کاربرد دارد: چسبیدن و چسبیدن مکانیکی
۱٫ چسبیدن: بین سطح مورد اتصال و ماده چسباننده یک اتصال شیمیایی ایجاد میشود. بنابراین لازم نیست که ماده چسباننده به سطح نفوذ کند بلکه میبایت توانایی انجام یک واکنش شیمیایی را داشته باشد.
۲٫ اتصال مکانیکی: یک اتصال فیزیکی برقرار میشود که در این حالت ماده چسباننده به درون ساختار نفوذ سطح نفوذ میکند و ازین طریق باعث ایجاد اتصال دو سطح میگردد. بنابراین این روش اتصال تنها در مورد مواد متخلخل قابل انجام است. چرم و منسوجات از جمله مواد متخلخل هستند. در این اتصال ماده چسباننده در حالت مایع به درون سطوح نفوذ کرده و پس از تبخیر حلال بصورت جامد ایجاد اتصال مینماید. این اتصال بدونشکستن ساختار سطح ویا ساختار ماده چسباننده جامد شکسته نمی شود. هرچه سطوح متخلخل تر باشند مقدار بیشتری از ماده چسباننده باید به کار برده شود.

خصوصیات مواد چسباننده

خصوصیاتی از مواد چسباننده که در عمل تولید دارای اهمیت هستند عبارتند از:
ویسکوزیته
تکTack: ماده چسباننده ای که دارای این خصوصیت باشد در حالتی که روی یک سطح را پوشانده است در تماس با سطح دیگری باعث ایجاد اتصال میگردد. به نوعی میزان تمایل و سرعت چسبندگی است.
پلاستیسیته: توانایی پذیرفتن تغییر شکل بدون پاره شدن
استرینجینسStringiness: توانایی تولید فیلامنت هایی در زمانی که دو سطح پوشانده شده با ماده چسباننده از هم جدا می شوند
نفوذ
پوشش دهی
زمان خشک شدن
زمان ست شدن
زمان کارکرد یا Pot life
زمان نگهداری یا شلف تایم
دمای فعال سازی

انتخاب ماده چسباننده مناسب برای تولید

نکات اصلی که در هنگام انتخاب ماده چسباننده در صنعت تولید کفش باید مد نظر قرار گیرند عبارتند از:
قیمت
استحکام
تناسب ماده برای استفاده با مواد کفش
تناسب با فرآیندهای کفش سازی

ملاحظات کلی محصول چرم
قیمت فاکتور مهمی است اما نباید تنها فاکتور در تصمیم گیری باشد چرا که هزینه اولیه تنها هزینه ای نیست که میبایست در فرآیند تولید محصول چرم مدنظر قرار گیرد. مقدار مصرف ماده، مسزان دور ریز ماده و نوع ابزار و مقدار نیروی کار مورد نیاز موارد دیگری هستند که بر روی هزینه به کار گیری تاثیر گذارند.
استحکام: میبایست برای طوبل عمر و نوع استفاده محصول چرم مناسب باشد
ملاحظات کلی: ۱٫ بطور کلی میبایست مدت زمان نگهداری طولانی باشد. ۲٫ بهتراست که ماده غیرسمی و غیر آتش زا باشد. ۳٫ ماده نباید در حین خشک شدن جمع شود چون در صورت جمع شدن باعث ایجاد چروک میگردد. ۴٫ امکان پاک کرده ساده ماده یک مزیت محسوب میگردد برای مواردی که چسب به اشتباه بکار برده شده و نیاز است که بدون برجای گذاشتن لکه حذف شود. ۵٫ ماده نباید باعث تغییر رنگ یا تخریب تکمیل نهایی رویه گردد. ۶٫ اکان کاربرد ماده در کاربردهای متنوع یک مزیت محصوب میگردد چرا که فرآیندهای خرید و انبارداری و دستورالعمل های کاربرد را ساده سازی میکند

مواد چسباننده که در صنعت کفش و محصولات چرمی به کار میروند

۱٫ لاتکس لاستیک طبیعی: این ماده از یک درخت بدست می آید و محتوی ۳۵% ماده جامد است.
۲٫ چسب لاستیک: لاستیک طبیعی و لاتکس خشک شده است که در یک حلال آلی مانند کربن تتراکلراید یا تری کلرواتیلن یا بنزن حل شده تا ماده چسباننده تولید شود.
۳٫ پلی کلوپرین ها: این مواد پایه یکی از بزرگتریو مهمتری دسته های چسباننده های لاستیکی هستند.
۴٫ پلی یورتان ها: پلی یورتان ها نسبت به سایر مواد چسباننده جدیدتر هستند. استفاده از این مواد بخاطر رفتارهای بی نظیرشان در حال افزایش است.
نیتروسلولزها: از نیتروسلولز حل شده در حلال قوی دارای گروه کتون تولید می شوند. این مواد اولین دسته مواد مصنوعی بکار رفته در صنعت کفش بودند اما به تدریج با پلی کلوپرین ها و پلی یورتان ها جایگزین شدند.
۶٫ موادی که در اثر حرارت ذوب می شوند: این مواد در حالت عادی جامد هستند. ماده خام این دسته یک پلاستیک است . اغلب برپایه پلی استرها یا پلی آمیدها و در برخی موارد برپایه EVA یا PU هستند.
۷٫ سیستمهای ترکیبی دوجزیی: می توان از پلی کلروپرین و پلی یورتان در یک سیستم دوجزئی همراه بایک ماده ایجاد کننده واکنش استفاده کرد. اغلب این ماده ایجاد کننده اتصال یک پلی ایزو سیانات است. این سیستم ها در مواردی که یک اتصال قوی و مقاومت بالا در برابر حرارت مورد نیاز است به کار میروند.

کاربرد چسباننده ها

۱٫ آماده سازی سطح: سه نوع آماده سازی سطح وجود دارد:
مکانیکی: برش دادن سطح، سمباده زدن و صیقل دادن سطح
شیمیایی: تمیزکردن سطح با استفاده از یک حلال آلی
هالوژناسیون یا کلردهی سطح
۲٫ روش کاربرد: بسته به جامد یا مایع بودن ماده متفاوت است. در مواد مایع از انواع ابزارها همچون برسها و اسپری ها و کوت کننده استفاده می شود. در استفاده از مواد جامد از دستگاه های خاص این کار استفاده می شود.
۳٫ فعال سازی: در صورتی که برای فعال شدن نیاز به حرارت باشد از تابش اشعه مادون قرمز یا لامپ های هالوژنی می توان استفاده کرد. پرس کردن: انواع دستگاه های اعمال فشار پنوماتی یا هیدرولیک می توان استفاده نمود. میزان فشار اعمال شده میبایست در تناسب با نوع مواد باشد.
۴٫

منسوجات

مواد الیافی تاب داده شده شده و چندلاشده از فلامنت ها یا الیاف کوتاه
پارچه های ساخته شده از فیلامنت ها، الیاف کوتاه، یا نخ ها که با فرآیندهای بافت یا روش های اتصال و تجمع الیاف بصورت یک لایه بی بافت تولید می شوند.
کاربردهای اصلی منسوجات در صنعت پایپوش عبارتند از:
اتصال و کنار هم قرار دادن مواد برای:
دوخت، کوک زنی، دوخت تزیینی محصول چرم
استحکام بخشی محصول چرم
متصل کردن تریشه ها، دکمه ها، بندها و …
اتصال رویه و زیره کفش
آستری برای پشش داخلی و پنهان سازی و استحکام بخشی و حالت دهی
مواد رویه کفش
زیرآیند پوشش ها
زیرآیند مواد دهی
مواد نمدی و بی بافتها

الیاف و نخ ها: تولید نخ

نخ ها از کنار هم قرار دادن الیافی که به اندازه کافی طولانی باشند تشکیل می شوند.
سه نوع الیاف وجود دارد:
الیاف طبیعی شامل الیاف حیوانی و گیاهی
الیاف مصنوعی که از بازساخت الیاف طبیعی بدست می آیند
الیاف مصنوعی که از پلیمرهای مصنوعی حاصل می شوند.
نخهای ریسیده شده: اغلب نخهای معمول از ریسیدن الیاف به دست می آیند. در طی فرآیند ریسندگی الیاف درکنار یکدیگر منظم شده و سپس به آنها تاب اعمال می شود.
در ریسین نخ های یکسره فرآیند تولید الیاف و تبدیل الیاف به نخ بصورت همزمان انجام میشود.
برای استحکام بخشی به نخ از اعمال تاب استفاده می شود.
دو نوع تاب ساعتگرد و پادساتگرد وجود دارد. نوع تاب بر میزان استحکام موثر نیست اما بسته به نوع دستگاه دوخت نوع تاب اهمیت پیدا میکند.
بصورت معمول نخ ها بصورت دولا یا سه لا تولید میگردند. بسته به کاربرد تعداد لایه های نخ و نحوه پیچیده شدنشان تغییر میکند.

الیاف و نخ ها: تولید نخ

برای تولید نخ های با استحکام بالا نخ ها ۲ و ۳ لا مجددا به دور یکدیگر پیچیده می شوند. و نخ های ۴، ۶، یا ۹ لایه را تولید میکنند.تکنولوژی تولید محصولات چرم طبیعی

 

 

 

 

 

 

همیشه تاب هر لایه الیاف برخلاف جهت تاب چندلاکنی آن لایه است.تکنولوژی تولید محصولات چرم طبیعی

 

 

 

 

 

 

منبع

گردآورنده: خانم دکتر ضیغمی (استاد دانشگاه چرم تهران)

عوارض استفاده از محصولات فوم (چرم مصنوعی)

عوارض استفاده از محصولات فوم (چرم مصنوعی)

بعد از سنگ وچوب، چرم را می توان به عنوان قدیمی ترین همدم انسان برشمرد.از زمان های بسیار دور چرم به عنوان پوششی برای انسان های نخستین بوده و هم اکنون نیز هست. چرم همچنان از محبوبیت بالایی در بین بسیاری از جوامع جهانی برخوردار است. حال چرا نباید از محصولات فوم (چرم مصنوعی) نباید استفاده کنیم؟

سال‌ها پیش از به وجود آمدن صنعت مد، برای تولید لباس و لوازم جانبی از چرم طبیعی استفاده می‌شده است. این موضوع در تمام عصرها و کلیه‌ی فرهنگ‌ها مشاهده می‌شود. این محصول از بدن انسان و همین طور از اقلام گوناگون به خوبی محافظت می‌نماید. درضمن، چرم ماده‌ای راحت و بادوام است.

امروزه انواع گوناگونی از چرم در اختیار بشر قرار دارد. افراد زیادی اوقات خود را با تولید محصولات چرمی سپری می‌کنند. هیچ محصولی با یک قطعه چرم دست دوز برابری نمی‌نماید.

حال در مقابل این پرسش که: چرا از محصولات فوم (چرم مصنوعی) نباید استفاده کنیم؟ به توضیح عوارض به کار گیری این محصول می‌پردازیم.

فوم هیچ ویژگی و راه تنفسی برای پوستمان ندارد

بوی خوبی مانند چرم طبیعی ندارد( به علت اسثفاده از مواد شیمیایی و مواد کامل مصنوعی در فوم)

فوم مانند چرم طبیعی دوام ندارد (چرم استحکام فوق العاده بالایی دارد به طوری که با چرم می توان ماشین را بکسور کرد)

نمی تواند به عنوان لباس در مدت طولانی استفاده کرد زیرا لباس پوشیدن آن به طور مستقیم برای پوست مضر است.

فوم عایق خوب سرما در مقایسه با کت چرم فراهم نیست.

پس از مدتی از بین برود و به راحتی آسیب دیده است (چرم عمر بسیار طولانی دارد به طوری که یک کیف چرم طبیعی را می توان برای چندین سال استفاده کرد. همین طور کیف چرم می تواند برای انسان اعتبار داشته باشد در کنار استحکام ، طول عمر و اعتبار و جذابیتی که به همراه دارد.)

ظاهر فوم بسیار غیزطبیعی و مصنوعی است.

عوارض استفاده از محصولات فوم (چرم مصنوعی)

پوشیدن ساخت محصولات ساخت فوم (چرم مصنوعی) برای مدت طولانی امن نیست, مخصوصا در فصل گرما پوشیدن کفشهای ساخته شده از فوم بدلیل امکان وجود مواد مضر برای پوست پا مضر است و باعث مشکلات پوستی می شود.

نرمی آن نمی تواند به اندازه چرم گوسفندی باشد.

درخشندگی آن نمی تواند بیشتر از چرم داشته باش، (مانند چرم Burnish)

نمی توان زیبایی طبیعی و زیبای را چرم را داشته باشد.

فوم خصوصیات الاستیکی بسیار محدود دارد.

راحتی پوشیدن محصولات ساخته شده از فوم (چرم مصنوعی) بسیار کمتر است.

در فصل گرما پوشیدن کفشهای ساخته شده از فوم (چرم مصنوعی)
بدلیل امکان وجود مواد مضر برای پوست پا مضر است
و باعث مشکلات پوستی می شود.

اما سوال مهم این است که چرا واقعا باید از چرم (چرم طبیعی) استفاده کرد؟

اولا چرم جزو الیاف کاملا طبیعی می باشد.

همین طور که شما با پوست خود تعرق می کنید حیوانات نیز تعرق می کنند پس می توان نتیجه گرفت چرم تهویه بسیار خوبی دارد به خصوص در کفش و همین طور باعث جذب تعرق می شود. چرم را در ضخامت های مختلفی و برای کاربردهای مختلف می توانید استفاده کنید.شما می توانید یک کیف پول بسیار نرم بزی داشته باشید یا یک کیف پول گاوی سفت و محکم.

هرچند که چرم گاوی را می توان مانند بزی نازک و نرم کرد در ضمن چرم جزو کالاهای لوکس وبا ارزش استفاده می شود که شما می توانید ست های مختلفی را برای خود تهیه کنید.

چرم استحکام فوق العاده بالایی دارد به طوری که با چرم می توان ماشین را بکسور کرد. چرم در برابر حرارت مستقیم آتش مقاوم است و آتش نمی گیرد. چرم عمر بسیار طولانی دارد به طوری که یک کیف چرم را می توان برای چندین سال استفاده کرد. همین طور کیف چرم می تواند برای انسان اعتبار داشته باشد در کنار استحکام ، طول عمر و اعتبار و جذابیتی که به همراه دارد.

امروزه انواع گوناگونی از چرم در اختیار بشر قرار دارد. افراد زیادی اوقات خود را با تولید محصولات چرمی سپری می‌کنند. هیچ محصولی با یک قطعه چرم دست دوز نمی تواند برابری کند.

این را بدانید (هیچ ارزانی ای بی علت نیست)
ایجاد خاصیت آبگریزی در چرم طبیعی

ایجاد خاصیت آبگریزی در چرم طبیعی

چکیده
این مطالعه نشاندن روکش آبگریز را روی چرم طبیعی از طریق روش پلیمریزاسیون با پلاسما گزارش می دهد و رفتار آبگریز بستر
روکش شده با پلاسما را تحت بررسی قرار می دهد. ترکیب سیلیکون هگزان متیل دی سیلوکسان (HMDSO)، گاز بی اثر آرگون (Ar) و تولوئن به منظور ایجاد آبگریزی سطحی روی بستر چرمی استفاده شدند. نتایج زاویه تماس آب و زمان جذب نشان دادند که آبگریزی
سطحی نمونه چرم طبیعی، بعد از پلیمریزاسیون پلاسمای HMDSO روی سطح ماده، بطور آشکاری بهبود یافته بود. آنالیز XPS نشان داد که پلیمریزاسیون پلاسمای ترکیب HMDSO /تولوئن باعث افزایش قابل توجه در درصد اتمی ترکیب Si شد، که مسئول ایجاد خاصیت
آبگریزی سطحی می باشد. این نسبت های اتمی نشان دادند که بیشترین میزان Si و کمترین میزان N، که با فرایند پلاسمای % ۱۰۰
HMDSO بدست آمد، درجه بالاتر پلیمریزاسیون زاویه پلاسما را نسبت به دیگر فرایندهای پلاسما تأیید می کند. کاهش مشاهده شده در
انرژی های سطحی نمونه های چرم طبیعی بعد از نشاندن از طریق پلاسما، دلالت بر بهبود در آبگریزی سطحی دارد.

مقدمه – عملیات های سطحی آبگریز و فوق آبگریز بر روی بستر های گوناگون، برای کاربرد هایی از قبیل سطوح تمیز شونده آسان برای منسوجات، توجه فزایند های را در سال های اخیر به خود جلب کرده اند. بطور کلی سطوح آبگریز و فوق آبگریز، هم بوسیله ایجاد ساختار زبر و خشن روی سطح آبگریز، که زاویه تماس بیشتر از ۹۰ درجه است، و هم بوسیله اصلاح سطح خشن توسط مواد با انرژی آزاد سطحی کم، تولید می شوند.
خواص مراقبت آسان، بر روی پارچه های لوازم داخلی (پرده و مبل) و پوشاکی که باید از گرد و خاک و لکه جلوگیری کنند، توسط کاربرد مواد دافع آب/روغن مثل پارافین، پل یسیلوکسلان، و پلیمرهای فلوئورو کربن، ایجاد می شوند. روشهای مرسوم شامل استفاده از حلال ها و واکنشگرهای آلی، اساساً امولسیون های واکس یا موم، مشتقات آلکنی و تکمیل های رزین آبگریز برای دستیابی به دفع آب، می تواند به دلیل دفع پساب های مضر موجود در حمام های عملیات، سبب مشکلات زیست محیطی شود.
در فرایند پلاسما، مقادیر کمی از واکنشگرها استفاده می شود و به علت زمان های عملیات کوتاه مدت، مواد کمی نیاز به دفع دارند، که دارای مزایای زیست محیطی می باشد. پلیمریزاسیون پلاسمای هگزامتیل دی سیلوکسان (HMDSO) روی پارچه مخلوط پلی-استر/پنبه برای دستیابی به خواص فوق آبگریزی مورد مطالعه قرار گرفته بود.
تشکیل فیلم دافع آب روی لیف پلی استر از طریق پلیمریزاسیون پلاسما با استفاده از مخلوط گاز آرگون و فاز گازی HMDSO در فشار اتمسفری گزارش شده بود. Levasseur و همکارانش بهبود آبگریزی را روی سطوح چوبی افرای قندی و صنوبر سیاه با استفاده از پلاسمای He/HMDSO در فشار اتمسفری، کنترل شده توسط سد دی الکتریک، گزارش کردند. افزایش ناچیزی در زاویه تماس آب نیز روی چرم طبیعی بعد از عملیات پلاسما بدست آمده بود، که در اتمسفر تترافلئورومتان (CF4) انجام شده بود.
در فرایند پلیمریزاسیون پلاسما، منومرها توسط تشکیل رادیکال های آزاد فاز گازی به پلیمرهای پلاسما تبدیل می شوند و ترکیب مجدد آنها در مکان های رادیکالی در طول رشد فیلم، باعث ایجاد ساختارهای آمورف، دارای اتصال عرضی، و بنابراین انحلال-ناپذیر، پایدار در برابر حرارت، و به لحاظ مکانیکی سخت، می شود.
فیلم های اینگونه تولید شده، امکان ایجاد سطوح ضد زنگ، روکش مقاوم در برابر خراش، روکش های مانع مواد شیمیایی، و روکش دافع آب را عرضه می کنند.
هگزامتیل دی سیلوکسان ( ۳( HMDSO, (CH3)3-Si-O-Si-(CH3 )، به دلیل حفظ گروه های -CH3 درون شبکه Si-O ، اساسا برای دستیابی به سطوح آبگریز توسط پلیمریزاسیون پلاسما استفاده می شود.
وانگ گزارش کرده بود که بهبود خاصیت دفع آب روی سطوح لیف پنبه ای از طریق پلیمریزاسیون پلاسما، به دلیل گرو ههای عاملی شیمیایی Si-(CH3)2 ،Si-O-Si ، و Si-C تولیدشده از قطعه قطعه شدن HMDSO و واکنش های شیمایی پلاسما بین بستر و پلاسما، بود. گزارش شده بود که Si-O-C نتیجه شده از گروه های عاملی Si-O-Si شکسته شده توسط برخورد الکترونی پلاسما، سپس بوسیله پیوندهای شیمیایی Si-O-Cellulose ، به سلولز متصل می شود. در مطالعه ما، گرو ههای عاملی Si-O که بعد از عملیات پلاسما نیز مشاهده شدند، دلالت بر این داشتند که فیلمی حاوی بیشترین گرو ههای عاملی Si-O اصلی، با موفقیت روی سطح چرم طبیعی نشسته بود.
اگرچه تعدادی از تلاش ها برای افزایش آبگریزی بسترهای بر پایه منسوج از طریق عملیات پلاسما وجود دارد، ولی بر روی نشاندن از طریق پلاسما بر روی چرم طبیعی، مطالعه کمی صورت گرفته است. در مطالعه حال حاضر، ترکیب سیلیکونی غیرخورنده و غیر سمی هگزامتیل دی سیلوکسان (HMDSO) به عنوان ماده روکش پلاسمایی انتخاب شد.
گاز بی اثر آرگون (Ar)، به عنوان حامل یا کریر برای منومر استفاده شد و تولوئن، یک هیدروکربن آروماتیک، به منظور کاهش قطبیت سطح به دلیل خصوصیت غیرقطبی آن، استفاده شد.
هدف از این مطالعه، استفاده از فرایند پلاسما به عنوان روش تکمیل اکولوژیکی برای ایجاد آبگریزی سطحی و خاصیت مراقبت آسان بر روی چرم طبیعی می باشد، که دارای کاربردهایی در پوشاک، لوازم خانگی و داخل اتومبیل باشد.

تجربیات
همه آزمایشات در رطوبت نسبی ۶۵ % و ۲۱ درجه سانتیگراد انجام شدند.

مواد
در این پژوهش، هگزامتیل دی سیلوکسان (HMDSO) بدست آمده از شرکت Aldrich (خلوص ۹۸ %)، بدون هیچگونه خالص سازی استفاده شد. ساختار شیمیایی HMDSO ، که روی بستر چرم طبیعی از طریق روش پلیمریزاسیون پلاسما روکش شده بود، در شکل ۱ نمایش داده شده است.
تولوئن از شرکت Al-drich (خلوص % ۸/ ۹۹) بدست آمد. آرگون به عنوان گاز حامل با دبی جریان ۵۰۰ cm3/min استفاده شد. HMDSO ، در ۲۵ درجه سانتیگراد نگهداری شد. این ماده توسط آرگون حباب دار شد و به مخزن پلاسما تغذیه شد.
نمونه های چرم طبیعی، پوست بز سفید مرطوب بودند، که با مواد دباغی برپایه آلومینیوم و زیرکونیوم، برای کاربردهای لوازم داخلی در معرض نور، با وزن در واحد سطح ۴۰۰ گرم بر متر مربع، و ضخامت ۱ میلی متر دباغی شده بودند. نمونه ها توسط تولیدکننده چرم طبیعی تأمین شده بودند.

 

شکل 1- ساختار شیمیایی هگزامتیل ند یسیلوکسان
شکل ۱- ساختار شیمیایی هگزامتیل ند یسیلوکسان

عملیات پلاسما
طرح کلی سیستم پلاسمای فشارکم مورد استفاده برای عملیات سطحی چرم طبیعی در شکل ۲ نشان داده شده است. سیستم، یک منبع فرکانس رادیویی (RF) با فرکانس ۵۶ / ۱۳ مگاهرتز درون یک واحد تطبیق L-C با توان بیشینه ۱۰۰ وات می باشد. همه نمونه ها در این پژوهش در توان پلاسمای ۱۰۰ – ۲۰ وات عمل آوری شدند. مخلوط تولوئن/ HMDSO ، حباب دار شده توسط گاز آرگون، به درون مخزن راکتور تزریق شد.
عملیات در فشار ۴۰ پاسکال به مدت ۱۲۰ – ۱۰ ثانیه صورت گرفت.
آزمایشات با تغییر نسبت میزان مخلوط تولوئن/ HMDSO انجام شدند. ترکیبهای ۱۰۰ درصد HMDSO و ۱:۳ ، ۱:۱ تولوئن/ HMDSO در طی پلیمریزاسیون پلاسما روی نمونه های چرم طبیعی استفاده شدند.
به منظور تعیین شرایطی که بیشترین زاویه تماس آب و بنابراین بهترین نتایج آبگریزی فراهم شود، پلیمریزاسیون پلاسما در توان ها و زمان های متفاوت عملیات پلاسما انجام شد. نمونه های بدون عملیات پلاسما به عنوان نمون ههای عم لآور ینشده اشاره شده اند.

شکل 2- طرح کلی سیستم پلاسمای مورد استفاده در فشار کم، برای روک شکردن ماده چرم طبیعیشکل ۲- طرح کلی سیستم پلاسمای مورد استفاده در فشار کم،
برای روک شکردن ماده چرم طبیعی

اندازه گیری های زاویه تماس
زوایای تماس آب و زمان های جذب روی نمونه های چرم طبیعی، قبل و بعد از پلیمریزاسیون پلاسمای HMDSO و مخلوط های HMDSO /تولوئن، با استفاده از زاویه تماس سنج از KSV Instruments. Finland مجهز به نرم افزار CAM 200 ، اندازه گیری شدند.
زوایای تماس آب در فواصل زمانی مختلف اندازه گیری شدند و تغییرات در زوایای تماس آب مشاهده شدند و با زوایای اندازه گیری شده روی نمونه عمل آوری نشده مقایسه شدند. قطرات آب مقطر با حجم ثابت ۲۰ میکرولیتر روی سطح نمونه با استفاده از سورنگ تزریق شدند. سیستم با دوربین CCD و نرم افزار پردازش و اکتساب داده ها بر پایه کامپیوتر تجهیز شده بود. عکسهای قطره با سرعت ۱ فریم بر ثانیه توسط دوربین گرفته شد.
زوایای تماس آب ساکن بطور اتوماتیک توسط نرم افزار با استفاده انطباق منحنی یانگ-لاپلاس بر اساس پروفیل های عکس گرفته شده قطره اندازه گیری شدند. از هر نمونه ۵ اندازه گیری زاویه تماس مختلف گرفته شد و اندازه گیری ها برای یک نمونه ۵ بار تکرار شدند و سپس مقادیر میانگین محاسبه شدند.
توان پلاسما از ۲۰ تا ۱۰۰ وات تغییر داده شد؛ زمان های عملیات پلاسمای ۳۰ ، ۶۰ ، ۹۰ و ۱۲۰ ثانیه در طی آزمایشات بکار رفتند. تکرارپذیری آزمایشات زاویه تماس انجام شد.

انرژی آزاد سطح
تغییر در آبگریزی سطح بسترهای گوناگون از طریق نشاندن پلاسما، همچنین توسط اندازه گیری انرژی آزاد سطح قبل و بعد از عملیات پلاسما بررسی شد.
اندازه گیری های انرژی آزاد سطح روی زاویه تماس سنج KSV Instruments انجام شد. زوایای تماس آب مقطر، دی یدومتان یا متیلن یدید، اتیل نگلایکول، و فرم آمید روی بسترهای چرم طبیعی اندازه گیری شدند.
انرژی آزاد سطح کل (Y) برای نمونه چرم طبیعی توسط نرم افزار CAM 200 بر اساس معادله Oven and Wendt محاسبه شد، که زاویه تماس (θ) را به انرژی های سطح جامد (γs) و مایع (γl) و به کشش سطحی مرتبط می سازد.
رابطه اصلی حاصل یک معادله خطی، Y=mX+b ، می باشد که در آن m شیب و محل تقاطع b، به ترتیب توسط جذر جزء قطبی ( ۲/ γ_s^p )^(1 ) و γs ) انرژی آزاد سطح جامد داده می شوند.

رابطه (۱)رابطه (1)

رابطه (۲)رابطه (2)

خاصیت تمیزشوندگی آسان
خواص تمیزشوندگی آسان یا سریع پا کشدن لکه چرم طبیعی عمل آوری شده و نشده، آزمایش شدند.
تست سریع پا کشدن لکه با استفاده از دستگاه استاندارد چرک سنج (Taber Industries) انجام شد.
نمونه مورد آزمایش لکه دار شده به پایه دستگاه محکم شد و یک پارجه چهارگوش سفید ساده استاندارد با آب مقطر مرطوب شد و روی انگشت دستگاه با قطر ۱۶ میلی متر نصب شد. انشگت دستگاه با فشار ۲۵۰ گرم نیرو بر روی نمونه ساییده می شد و یک مسیر مستقیم با طول تقریباً ۱۰۰ میلی متر با هر حرکت بازو، طی می کرد. در کل ۲۰ حرکت در طول تست برای مقایسه حذف لکه از سطوح عمل آوری شده و نشده، بکار گرفته شد.
آزمایشات برای هر نوع لکه، یعنی جوهر خودکار و خردل، ۲ مرتبه تکرار شد. عکس های لکه باقیمانده روی نمونه های عمل آوری شده و نشده، برای مقایسه بصری گرفته شد.

میکروسکوپ الکترونی روبشی
سیستم NovaTM NanoSEM از FEI برای آنالیز مورفولوژی سطحی نمونه های چرم طبیعی عمل آوری نشده و پلیمریزه شده با پلاسما استفاده شد.

جذب قطره آب در برابر زمان
شکل ۳- جذب قطره آب در برابر زمان t، روی نمون ه: ) a( عم لنشده و نمون ههای پلیمریز هشده با پلاسمای: ( HMDSO (c) ،HMDSO %100 (b /تولوئن ۱:۳
و ( HMDSO (d /تولوئن ۱:۱ در توان پلاسمای ۸۰ وات و زمان عملیات پلاسمای ۹۰ ثانیه.

اسپکتروسکوپی فتوالکترون پرتوی ایکس (XPS)
آنالیز XPS به منظور شناسایی ترکیب شیمیایی سطح نمونه های چرم طبیعی پلیمریزه شده با پلاسما، انجام شد. اندازه گیری های XPS با استفاده از اسپکترومتر XPS با کارایی بالا از کمپانی Thermo Scientific انجام شدند. فشار در مخزن تحلیل در ۷- ۱۰ پاسکال یا کمتر، در طول آنالیز نگاه داشته شد و اندازه مساحت تحلیل شده ۷×۷ میلی متر بود.

نتایج و بحث
ترکیب های مختلف ۱۰۰ درصد ۳:۱ ،HMDSO و HMDSO 1:1 /تولوئن در طی آزمایشات پلیمریزاسیون پلاسما استفاده شدند و آبگریزی سطحی بدست آمده از ترکیب های پلاسمای مختلف مقایسه شدند.

اندازه گیری های زاویه تماس آب
شکل ۳ رفتار تر شدن قطره های آب نشانده شده روی نمونه های چرم طبیعی عمل آوری نشده و پلیمریزه شده پلاسما را در توان پلاسمای ۸۰ وات و زمان عملیات پلاسمای ۹۰ ثانیه، برای ترکیب های مختلف مخلوط HMD-SO /تولوئن نشان می دهد. همانطور که از شکل a)3) می توان مشاهده کرد، روی سطح نمونه های عمل نشده، زاویه تماس آب از ۱۰۵ به صفر درجه در مدّت ۶۰ ثانیه کاهش یافت.

۱۰۰ درصد HMDSO غیرقطبی، برای نشاندن ازطریق پلاسما روی بستر چرم طبیعی استفاده شد و زوایای تماس آب به منظور تجزیه و تحلیل تغییر در آبگریزی سطح اندازه گیری شدند. همانطور که از شکل b)3) مشاهده می شود، زاویه تماس آب کاهش یافته از ۱۰۷ به ۱۰۵ درجه در مدت ۱۶۰ ثانیه، نشان دهنده تغییر بسیار کوچکی در زاویه تماس بود.
قطره آب روی سطح باقی ماند و زاویه تماس آب بعد از ۷۰۰ ثانیه، ۳/ ۹۰ درجه بود. زاویه تماس آب با گذر زمان شروع به کاهش به کمتر از ۹۰ درجه کرد و در زمان ۲۸۰۰ ثانیه، زاویه تماس به صفر درجه رسید و همچنین تبخیر قطره و انقباض قطره رخ داد. در مقایسه با نمونه عمل آوری نشده، آبگریزی روی سطح به دلیل روکش آبگریز به دست آمد.
تولوئن، هیدروکربن آروماتیک غیرقطبی، در نسبت اختلاط ۱:۳ با HMDSO مخلوط شد و روی بستر چرم طبیعی نشانده شد. همانطور که می توان از شکل c)3) مشاهده کرد، بعد از نشست مخلوط HMDSO /تولوئن با نسبت ۱:۳ بر روی سطح نمونه از طریق پلیمریزاسیون پلاسما، زاویه تماس از ۱۰۰ به صفر درجه در مدت ۱۶۰ ثانیه کاهش یافت.
زمان جذب آب ۶۰ ثانیه روی نمونه عمل نشده، به ۱۶۰ ثانیه روی نمونه عمل شده با نسبت اختلاط ۱:۳ HMDSO /تولوئن افزایش یافت. هرچند به دلیل زمان جذب پایین تر در مقایسه با نتایج بدست آمده برای ۱۰۰ درصد HMDSO ، آبگریزی روی سطح نمی توانست با نسبت اختلاط HMDSO 1:3 /تولوئن، حاصل شود. سپس، نسبت اختلاط HMDSO 1:1 /تولوئن برای نشست از طریق پلاسما روی بستر چرم طبیعی استفاده شد. شکل c)3)، رفتار تر شدن قطره آب قرارداده شده بر روی نمونه چرم طبیعی را، بعد از پلیمریزاسیون پلاسمای /HMDSO 1:1 تولوئن نشان می دهد. زاویه تماس، بعد از اینکه قطره روی سطح قرار گرفت، از ۹۰ به صفر درجه در طول ۱۶۰ ثانیه کاهش پیدا کرد.
زمان جذب آب بعد از نشاندن از طریق پلاسمای مخلوط HMDSO 1:1 /تولوئن، مشابه با زمان جذب آّب برای نسبت اختلاط HMDSO 1:3 /تولوئن بود. نتایج زاویه تماس آب و زمان جذب نشان داد که آبگریزی سطحی نمونه های چرم طبیعی، بطور آشکاری بعد از پلیمریزاسیون پلاسمای HMDSO روی سطح ماده، بهبود پیدا
کرده بود. این نتیجه می تواند مربوط به سطح آبگریز تشکیل شده توسط ترکیبات سیلیکون با عملیات پلاسمای HMDSO باشد.

همانطور که از شکل ۴ می توان مشاهده کرد، نمونه های با پلاسما پلیمریزه شده، مقادیر زاویه تماس بالاتری با گذر زمان در مقایسه با نمونه های عمل آوری نشده از خود نشان دادند. مقادیر زاویه تماس بدست آمده از طریق پلیمریزاسیون پلاسمای ۱:۳ و HMDSO 1:1 /تولوئن با وجود اینکه برای نسبت اختلاط HMDSO /تولوئن ۱:۳ ، زوایه تماس اولیه در زمان صفر بالاتر بود، قابل مقایسه بودند.
نمونه های با پلاسما پلیمریزه شده با استفاده از HMDSO 100 درصد، بیشترین زاویه تماس، تقریباً ۱۰۷ درجه در زمان صفر، را از خود نشان دادند، که حتی بعد از ۷۰۰ ثانیه، بالاتر از ۹۰ درجه باق یمانده بود.

شکل - 4 زاویه تماس در برابر زمان برای %100 HMDSO ، ترکیبهای HMDSO /تولوئن 1:1 و HMDSO /تولوئن 1:3 برای توان پلاسمای 80 وات و زمان عملیات 90 ثانیه.
شکل – ۴ زاویه تماس در برابر زمان برای %۱۰۰ HMDSO ، ترکیبهای HMDSO /تولوئن
۱:۱ و HMDSO /تولوئن ۱:۳ برای توان پلاسمای ۸۰ وات و زمان عملیات ۹۰ ثانیه.

نتایج زاویه تماس به روشنی دلالت بر این داشتند که عملیات، آبگریزی چرم طبیعی را بهبود بخشیده بود. پلیمریزاسیون پلاسمای ۱۰۰ HMDSO درصد، برای توان پلاسمای کاربردی ۸۰ وات و زمان عملیات ۹۰ ثانیه، سبب ایجاد روکش فیلم آبگریز شد.
به دلیل لایه آبگریز نشانده شده روی بستر چرم طبیعی، قطره های آب در گذر زمان، به جای نفوذ در ساختار، تمایل به ماندن روی نمونه های عمل آوری شده را دارند.

جدول 2- زاویه تماس آب در t =0 ثانیه، و زمان جذب روی نمونه عم لنشده و نمونه روک ششده از طریق پلاسما با 100HMDSO درصد برای زمان عملیات پلاسما 90 ثانیه

حرکت قطره آب، توسط خواص سطحی، که انرژی سطحی و مورفولوژی سطحی نامنظم چرم طبیعی هستند، کنترل شده بود. به منظور مشاهده رفتار جذبی قطره آب، هر ۵ نمونه چرم طبیعی عمل آوری نشده و روکش یافته با پلاسما با استفاده از ۱۰۰ HMDSO درصد، به دقت قبل از حذف کردن ۱ میل یلیتر آب مقطر روی هر نمونه، وزن شدند. قطره های آب روی نمونه ها برای ۱۵ دقیقه باقی ماندند. سپس، مایع با استفاده از کاغذ جاذب حذف شد. سپس نمونه ها دوباره وزن شدند.
وزن های افزودi محسابه شده به دلیل جذب آب مربوط به بسترها، در جدول ۱ ارائه شده اند. افزایش وزن روی بستر چرم طبیعی روکش شده توسط پلاسما به دلیل جذب قطره فقط حدود ۱ درصد بود، که نشان داد قطره آب به جای نفوذ به داخل ساختار تمایل به ماندن روی سطح را دارد.

جدول ۱- وزن افزوده نمونه های عمل آوری شده با پلاسما و عمل نشده به دلیل جذبجدول 1- وزن افزوده نمون ههای عم لآور یشده با پلاسما و عم لنشده به دلیل جذب

جدول ۲ نتایج زاویه تماس آب و زمان جذب روی چرم طبیعی برای نمونه عمل نشده و نمونه پلیمریزه شده از طریق پلاسما را با استفاده از ۱۰۰ HMDSO درصد با زمان عملیات ۹۰ ثانیه، هنگامی که توان پلاسما از ۲۰ تا ۱۰۰ وات تغییر کرد، نشان می دهد. نتایج نشان داد که افزایش در توان پلاسما منجر به افزایش در آبگریزی سطح بر پایه نتایج زمان جذب خواهد شد.
هرچند، هنگامی که توان پلاسما از ۸۰ به ۱۰۰ وات افزایش یافت، زمان جذب به ۲۳۰ ثانیه کاهش یافت. زوایای تماس در t =0 در مقادیر توان پلاسمای متفاوت قابل مقایسه بودند. در کل، بیشترین آبگریزی سطح بهبودیافته در توان پلاسمای ۸۰ وات بدست آمد؛ که منجر به نشست موفق ترکیب سیلیکون، مسئول ایجاد خاصیت دفع آب، روی بستر چرم طبیعی شد.
جدول ۳ نتایج زاویه تماس آب و زمان جذب را روی چرم طبیعی عمل نشده و عمل شده با پلاسما در زمان های عملیات پلاسمای گوناگون از ۳۰ تا ۱۲۰ ثانیه، نشان می دهد. نمونه عمل آوری شده بوسیله ۱۰۰ HMDSO درصد، از طریق نشاندن با پلاسما در توان پلاسمای ۸۰ وات، روکش شده بود. بیشترین زمان جذب آب در زمان عملیات پلاسمای ۹۰ ثانیه بدست آمد. افزایش در زمان عملیات پلاسما منجر به کاهش اندک در زوایای تماس آب در t =0 ثانیه شد.
زمان جذب آب با زمان عملیات پلاسما تا حدود ۹۰ ثانیه، افزایش یافت. هنگامی که زمان عملیات پلاسما از ۹۰ ثانیه به ۱۲۰ ثانیه افزایش یافت، زمان جذب به ۱۱۰۰ ثانیه سقوط کرد. روی هم رفته نتایج نشان داد که بهبودیافته ترین آبگریزی سطح در توان پلاسمای ۸۰ وات و زمان عملیات ۹۰ ثانیه بدست آمد. نتایج انرژی آزاد سطح چرم طبیعی عمل آوری نشده و با پلاسما عمل آوری شده، در توان پلاسمای ۸۰ وات و زمان عملیات ۹۰ ثانیه در جدول ۴ نشان داده شده است.

پا کشدن سریع لکّه با شستشو
شکل ۵ نتایج حذف لکه را برای نمونه های چرم طبیعی عمل نشده و عمل شده با پلاسما نشان می دهد. لکه ها روی سطح با استفاده از جوهر خودکار و خردل ایجاد شدند که به آنها برای تقریباً ۱۲ ساعت قبل حذف، اجازه خشک شدن داده شد.
بعد از کاربرد ۲۰ حرکت در چرک سنج، عکس ها به روشنی نشان دادند که لکه ها هنوز روی نمونه های عمل آوری نشده باقی مانده اند، در حالی که روی نمونه های پلیمریزه شده با پلاسما به سختی لکه ای قابل مشاهده بود.

مورفولوژی سطحی
شکل ۶ عکس های میکروسکوپ الکترونی روبشی نمونه چرم طبیعی را قبل و بعد از روکش کردن با HMDSO از طریق پلاسما نشان می دهد.
روی ماده روکش شده از طریق پلاسما، شکاف ها و سوراخ های ایجاد شده به علت غدد مو، توسط روکش تشکیل شده با پلاسما پوشش یافت و تشکیل فیلم نازک روی نواحی باقی مانده زمینه مشاهده شد.

جدول 3- زاویه تماس آب در t = 0 ثانیه و زمان جذب روی نمون ههای عم لنشده و روک ششده از طریق پلاسما با %100 HMDSO برای توان پلاسمای 80 وات
جدول ۳- زاویه تماس آب در t = 0 ثانیه و زمان جذب روی نمونه های عمل نشده و روکش شده از طریق پلاسما با %۱۰۰ HMDSO برای توان پلاسمای ۸۰ وات

جدول 4- نتایج انرژی آزاد سطح نمون ههای عم لنشده و عم لشده با پلاسما
جدول ۴- نتایج انرژی آزاد سطح نمونه های عمل نشده و عمل شده با پلاسما

اسپکتروسکوپی فتوالکترون پرتوی ایکس (XPS)
شیمی سطح نمونه های چرم طبیعی عمل نشده و روکش شده از طریق پلاسما در توان ۸۰ وات و زمان عملیات پلاسمای ۹۰ ثانیه، توسط XPS مورد مطالعه قرار گرفت و نتایج در جدول ۵ خلاصه شد. اجزا اصلی سطح عمل آوری نشده و سطح روکش شده با پلاسما، کربن، اکسیژن، سیلیکون و درصد کمی نیتروژن بودند. پیک های C 1s، O 1s، Si 2p ، و N 1s برای نمونه عمل آوری نشده و روکش شده با پلاسما، به ترتیب در حدود ۲۸۵ ، ۵۳۲ ، ۱۰۲ و ۴۰۰ الکترو نولت بودند. برای نمونه های پلیمریزه شده با پلاسما مکان پیک های Si ،O ،C ، و N در مقایسه با نمونه عمل آوری شده تغییر قابل توجهی نداشتند.
درصدهای اتمی اجزاء سیلیکون، اکسیژن و کربن برای سطوح نمونه چرم طبیعی عمل نشده و پلیمریزه شده با پلاسما در جدول ۵ ارائه شده است.
روی سطح نمونه عمل آوری نشده ۵۷ / ۰ درصد سیلیکون وجود داشت که ممکن است از فرایند ساخت آمده باشد یا ممکن است به دلیل وجود سیلیکون در مخزن آنالیز XPS باشد.

شکل - 5 لکّ ههای ) a( جوهر خودکار و ) d( خردل روی نمون ههای عم لنشده. بعد از 20 حرکت چر کسنج؛ لکّه جوهر خودکار باق یمانده روی نمون ههای ) b( عم لنشده و ) c( عم لشده با پلاسما، لکّه باقیمانده خردل روی نمون ههای ) e( عم لنشده و ) f( عمل شده با پلاسما.
شکل – ۵ لکه های (a) جوهر خودکار و (d) خردل روی نمونه های عمل نشده.
بعد از ۲۰ حرکت چرک سنج؛ لکه جوهر خودکار باقی مانده روی
نمونه های (b) عمل نشده و (c) عمل شده با پلاسما، لکه باقیمانده خردل
روی نمونه های (e) عمل نشده و (f) عمل شده با پلاسما.

شکل - 6 عک سهای SEM نمونه ) a( عم لآور ینشده، ) b( روک ششده از طریق پلاسما با استفاده از %100 HMDSO در زمان عملیات پلاسمای 90 ثانیه و توان پلاسمای 80 وات ) .)×100
شکل – ۶ عکس های SEM نمونه (a) عمل آوری نشده، (b) روکش شده
از طریق پلاسما با استفاده از %۱۰۰ HMDSO در زمان
عملیات پلاسمای ۹۰ ثانیه و توان پلاسمای ۸۰ وات (×۱۰۰

در مقایسه با نمونه عمل نشده، درصد اتمی سیلیکون روی نمونه-های پلیمریزه شده با پلاسمای HMD- SO ،%۱۰۰ HMDSO /تولوئن ۱:۳ و ۱:۱ ، از % ۵۷ / ۰ به ترتیب به % ۲۳ / ۲، %۰/۹۸ و ۲۳ / ۱% افزایش یافت. بیشترین درصد سیلیکون به سطح بستر از طریق HMDSO 100 درصد منتقل شده بود. درصد اتمی اکسیژن
روی نمونه ۱۰۰ HMDSO درصد پلیمریزه شده با پلاسما در مقایسه با نمونه عمل نشده، از ۲۵ / ۱۳ % به ۱۶ / ۱۲ % کاهش یافت.

جدول - 5 اجزای عنصری نمون ههای چرم طبیعی روک ششده با پلاسما برای ترکیبهای مختلف HMDSO /تولوئن
جدول – ۵ اجزای عنصری نمونه های چرم طبیعی روکش شده با پلاسما برای ترکیبهای مختلف HMDSO /تولوئن

کاهش در درصد اتمی اکسیژن می تواند دلیل آبگریزی بهبود یافته بدست آمده روی نمونه پلیمریزه شده پلاسمای %۱۰۰ HMDSO باشد. روی نمونه های با پلاسما پلیمریزه شده با HMDSO /تولوئن با نسبت مخلوط ۱:۱ و ۱:۳ در مقایسه با نمونه عمل آوری نشده، درصد اتمی اکسیژن از ۲۵ / ۱۳ به ترتیب به ۲۰ %
۴۰ / و ۸۷ / ۱۷ % افزایش یافت.
روی سطح نمونه عمل آوری شده با %۱۰۰ HMDSO نیتروژن مشاهده نشد، که دلالت بر نشست یک فیلم با ضخامت یکنواخت روی سطح دارد.
درصد نیتروژن روی سطوح نمونه ها بعد از روکش شدن از طریق پلاسما با HMDSO /تولوئن ۱:۱ و ۱:۳ ، می توانست نشانه این باشد که نشست منومر روی سطح چرم یکنواخت نبوده است و یا ضخامت لایه نشانده شده نسبتا نازک بوده است. در مقایسه با نمونه عمل آوری نشده، درصد اتمی نیتروژن روی نمونه های روکش شده از طریق پلاسما با HMDSO /تولوئن ۱:۱ و ۱:۳ ، از ۴۱ / ۳% به ترتیب به ۷۲ / ۰% و ۷۳ / ۰% کاهش یافت.
درصد اتمی کربن نیز با پلیمریزاسیون پلاسما کاهش یافت.
همانطور که از جدول ۵ می توان مشاهده کرد، نسبت اتمی C/N برای ترکیب های HMDSO /تولوئن با نسبت اختلاط ۱:۱ و ۱:۳ ، نشان داد که پلیمریزاسیون پلاسما باعث ایجاد سطحی حاوی نیتروژن متعلق به چرم می شود که در مورد %۱۰۰ HMDSO مشاهده نشد. نسبت اتمی O/Si نشان داد که پلیمریزاسیون پلاسما سبب ایجاد سطحی غن یتر از Si به دلیل افزایش ترکیبات سیلیکون با عملیات پلاسمای HMDSO می شود.
این نسبت های اتمی نشان داد که بیشترین مقدار SI و کمترین مقدار N با فرایند پلاسمای %۱۰۰ HMDSO بدست آمد، که درجه بالاتر پلیمریزاسیون پلاسما را نسبت به دیگر فرایندهای پلاسما تأیید می کند.
علاوه بر این،تفکیک منحنی پیک های C 1s برای نمونه عمل نشده با ۳ پیک تطبیق یافته بود: یک پیک بزرگ در حدود ۵۴ / ۲۸۴ الکترو نولت به دلیل پیوندهای C=C ، پیک دیگر در حدود ۳۲ / ۲۸۶ الکترو نولت متعلق به پیوندهای C-N یا C-O و یک پیک کوچک در بطرو تقریبی ۲۸۸/۵۸ الکترون ولت به دلیل پیوندهای C=O ،C-N ، یا C-O .

روی نمونه روکش شده پلاسما با %۱۰۰ HMDSO پیک های C 1s نیز با ۳ پیک تطبیق یافته بودند: یک پیک بزرگ در ۴۱ / ۲۸۴ الکترون ولت به دلیل پیوندهای C=C ، پیک دیگر در حدود ۰۶ / ۲۸۶ متعلق به پیوندهای C-O یا C=O و پیک کوچک در تقریباً ۶۵ / ۲۸۸ الکترون ولت به دلیل پیوندهای C=O یا CO-H . همانطور که از جدول ۵ می توان مشاهده کرد، نسبت اتمی نیتروژن نشأت گرفته از چرم طبیعی روی سطح نمونه بعد از روکش پلاسمای HMDSO %100 ، به صفر درصد کاهش پیدا کرد.
تفکیک منحنی پیک های Si 2p نیز می تواند برای بدست آوردن بینش بیشتر نسبت به پیوندهای شیمیایی موجود در نمونه ها، انجام شود.
شکل ۷ پیک های Si 2p را برای نمونه های چرم طبیعی عمل نشده و روکش شده با پلاسما نشان می دهد.
پیک Si 2p نمونه عمل نشده فقط یک پیک در حدود ۰۲ / ۱۰۲ الکترون ولت دارد که مربوط به واحدهای Si3N4 می باشد. پیک Si 2p نمونه چرم طبیعی روک ششده با پلاسما نیز فقط یک پیک در حدود ۱۰۱ / ۸۵ الکترون ولت دارد که مربوط به واحدهای SiO یا SiO2 می باشد. این نتیجه می تواند به دلیل تشکیل لایه ای از ترکیب های جدید سیلیکون روی سطح نمونه از طریق روکش کردن پلاسما باشد.

شکل 7- پی کهای Si 2p برای ) a( نمونه عم لنشده و ) b( نمونه عم لشده با پلاسما با استفاده از %100 HMDSO .
شکل ۷- پیک های Si 2p برای (a) نمونه عمل نشده و (b) نمونه عمل شده
با پلاسما با استفاده از %۱۰۰ HMDSO .

نتیجه گیری
ما اصلاح سطحی بسترهای چرم طبیعی را از طریق پلیمریزاسیون پلاسمای ترکیب های مخلوط متفاوت HMDSO /تولوئن، ارائه کردیم. آبگریزی سطحی توسط واردکردن اتم های سیلیکون روی سطح چرم طبیعی بهبود یافت. تشکیل لایه ای از ترکیب های جدید سیلیکون روی سطح از طریق روکش کردن با پلاسما منجر به افزایش زاویه تماس و زمان جذب آب شد. بهبود قابل توجهی در خاصیت پا کشدن سریع لکه با شستشو در نمونه پلیمریزه شده با پلاسمای %۱۰۰ HMDSO در مقایسه با نمونه عمل نشده مشاهده شد. کاهش در مقادیر انرژی آزاد سطح کل نمونه های چرم پلیمریزه شده با پلاسما در مقایسه با نمونه عمل نشده دلالت بر بهبود در آبگریزی سطح داشت.
نشاندن HMDSO با پلاسما در فشار کم، نتایج امیدوارکننده ای در بهبود خاصیت تمیزشوندگی آسان چرم طبیعی نشان داد. نشاندن یا روکش نمودن بوسیله پلاسما می تواند به عنوان یک روش عملیات سطحی زیست محیطی (اکولوژیکی) درمیان روش های مرسوم استفاده شود که در آنها از حلال ها و واکنشگرهای آلی برای آبگریزی سطح استفاده می شود.

گردآورنده: مسعود هاشمی – نساجی امروز

اندازه گیری و شکل دهی پاشنه ها – HEELS

اندازه گیری و شکل دهی پاشنه ها – HEELS

ویژگی خاص ساختمان پاشنه ها این است که قابل ساختن به صورت جفتی است زیرا هر لایه ی آن باید به طور دقیق توسط کفاش در هر دو جفت کفش دارای یک ارتفاع اندازه شود.

کفاش بعد از ساختن هر بالاآورنده ی پاشنه ها به طور مجزا، آن ها را اندازه گیری می کند. اگر بالاآورنده در یکی از آن خیلی ضخیم باشد اندازه ی آن را با چکش کاری و سوهان کاری کاهش می دهند تا اندازه ی همتای خود در پاشنه ی هم جفت خود شود.
کفاش بعد از ساختن هر دو پاشنه ها نیز ارتفاع آن ها را از نو مورد سنجش نهایی قرار می دهد که کاملا مطمئن شود.

کار بعدی که بیش ترین دقت را لازم دارد شکل دادن قسمت بیرونی پاشنه ها است.
دورتادور پاشنه ها را طوری با چاقوی تیزی برش می دهند که وقتی کسی که کفش را به پا دارد و گام برمی دارد زاویه ی قسمت داخلی مچ پا با زمین ۹۰ درجه شود و قسمت بیرونی از زمین رو به داخل میل کند.
بیرون پاشنه ها را چکش کاری می کنند تا مواد آن فشرده و سخت شود.
کفاش سطوح پاشنه ها را با فرچه ی خیسی مرطوب نگه می دارد و با سمت زاویه دار سر چکش لبه های چرم را محکم به هم می فشارد و ضربات کوتاه وارد می کند.

اندازه گیری و شکل دهی پاشنه - HEELS - صنعت پاشنه ها در کفاشی

هـر بـار کـه کفـاش بالاآورنـده ی دیگـری را می چسـباند اضافـات آن را می بــرد تــا بــا بالاآورنــده ی قبــل منطبــق شــود. در ایــن عکـس فقـط بایـد قسـمت انتهایـی پاشـنهها و ته آن لاسـتیکی را اضافـه کـرد تـا کامـل شـود.

اندازه گیری و شکل دهی پاشنه - HEELS - صنعت پاشنه ها در کفاشی

چــرم خیــس از خشــک نرم تــر اســت بــه طــوری کــه اگــر لایه هــای چــرم را از ابتــدا بــا آب مرطــوب کننــد کفــاش راحت تــر می توانــد بــا چاقــو یــا چکــش روی بخــش بیرونــی پاشــنه ها کار کنــد.

اندازه گیری و شکل دهی پاشنه - HEELS - صنعت پاشنه ها در کفاشی

مغزی دارای انحنا است و باید هنگام اندازه گیری به آن توجه داشت

اندازه گیری و شکل دهی پاشنه - HEELS - صنعت پاشنه ها در کفاشی

قسمت مرطوب بیرونی را چکش کاری و فشرده سازی می کنند.